In opdracht van Heineken werd recent een omvangrijk isolatieproject uitgevoerd rondom de nieuwe warmtepompinstallaties op de brouwerijlocatie. Voor het isolatiewerk tekende Grafisol, al jarenlang actief binnen de industriële procesindustrie en vaste onderhoudspartner op de locatie Zoeterwoude van Heineken. Projectleider Geert Jan de Vries van Grafisol begeleidde het project van voorbereiding tot uitvoering.
Met isolatie valt veel energiewinst te behalen
De verduurzaming van de industrie draait allang niet meer alleen om zonnepanelen en elektrische installaties. Juist achter de schermen, in kilometers leidingwerk, appendages en procesinstallaties, valt nog veel energiewinst te behalen. Dat blijkt ook bij Heineken, waar volop wordt ingezet op elektrificatie, warmtepompen en warmteterugwinning. Een belangrijk onderdeel daarin is hoogwaardige technische isolatie. Voor het project werden onder meer leidingen van warmtepompen, warmwatercircuits en appendages geïsoleerd om warmteverlies te beperken en installaties efficiënter te laten functioneren. “Bij dit soort projecten draait alles om voorbereiding, afstemming en perfectie in de uitvoering”, vertelt Geert Jan de Vries van Grafisol. De verduurzaming van de brouwerij past binnen de bredere strategie van Heineken om het aardgasverbruik terug te dringen en processen verder te elektrificeren. Daarbij wordt gebruikgemaakt van industriële warmtepompen en elektrische boilers die worden gevoed met groene energie. Warmte uit koelprocessen wordt hergebruikt om proceswater opnieuw op temperatuur te brengen, waardoor minder primaire energie nodig is. Goede isolatie vormt daarin een cruciale schakel.
Warmtepompen en energiebesparing
In brouwerijen worden grote hoeveelheden warm water, stoom en proceswarmte gebruikt. Dat vraagt traditioneel om forse gasgestookte installaties. Inmiddels verschuift de focus steeds meer richting warmtepompen, restwarmtebenutting en elektrische opwekking van warmte. “De installaties worden steeds energiezuiniger, maar dan moet je ook zorgen dat je zo min mogelijk warmte verliest onderweg”, legt De Vries uit. “Daarom speelt isolatie juist bij dit soort duurzame projecten een enorme rol.” Bij het project werden onder meer leidingen van de warmtepompen geïsoleerd met minerale wol en aluminium beplating. Daarnaast werden diverse koudwaterleidingen voorzien van elastomeer isolatiemateriaal om condensvorming en energieverlies te voorkomen. Ook appendages kregen isolatiematrassen aangebracht zodat installaties bereikbaar blijven voor onderhoud. Volgens De Vries zijn dergelijke projecten technisch minder eenvoudig dan ze soms lijken. “Een warmtepomp is niet zomaar een apparaat dat je neerzet. Daar zit een compleet netwerk van leidingen, appendages en aansluitingen omheen. Alles moet kloppen: de isolatiedikte, de afwerking, de bereikbaarheid én de duurzaamheid van het materiaal.”
Werken volgens strenge specificaties
Bij industriële projecten zoals deze wordt gewerkt volgens uitgebreide specificaties en richtlijnen van de opdrachtgever. Daarin staat nauwkeurig beschreven welke materialen moeten worden toegepast, welke isolatiediktes nodig zijn en hoe de afwerking eruit moet zien. “Toch blijft praktijkervaring ontzettend belangrijk”, zegt De Vries. “Op papier klopt vaak alles, maar in de praktijk kom je situaties tegen waarbij je moet meedenken. Bijvoorbeeld bij beugels, ophangingen of leidingroutes. Dan ga je samen met de opdrachtgever kijken naar de beste oplossing.” De isolatiediktes variëren afhankelijk van temperatuur en leidingdiameter. Voor stoomleidingen kan dat oplopen tot circa 120 millimeter isolatie, terwijl kleinere warmwaterleidingen met dunnere pakketten worden uitgevoerd. De uiteindelijke afwerking gebeurt veelal met aluminium beplating, terwijl op specifieke locaties ook RVS wordt toegepast vanwege de chemische belasting of reinigingsprocessen. “Bij bepaalde reinigingsleidingen kan aluminium bijvoorbeeld worden aangetast wanneer er lekkages ontstaan”, legt De Vries uit. “Dan kies je bewust voor RVS-afwerking.”
Prefab in eigen werkplaats
Een groot deel van het succes van dergelijke projecten zit volgens De Vries in de voorbereiding. Vrijwel alle plaatwerkonderdelen worden vooraf prefab vervaardigd in de eigen werkplaats. “We meten alles zelf in en maken daarna de aluminium delen volledig op maat”, vertelt hij. “Bochten, T-stukken, appendages, afsluiters; alles wordt vooraf geproduceerd zodat de montage op locatie zo efficiënt mogelijk verloopt.” Deze prefab-aanpak is noodzakelijk omdat isolatiebedrijven in de praktijk vaak als laatste partij op een project verschijnen. Tegen de tijd dat het leidingwerk gereed is, staat de planning meestal al onder druk. “Dat zie je eigenlijk overal in de industrie”, zegt De Vries. “De installateurs en lassers lopen soms vertraging op en uiteindelijk wordt verwacht dat de isolatiepartij dat weer opvangt. Dan moet je flexibel zijn en snel kunnen schakelen.” Tijdens piekmomenten werkten tussen de zes en acht monteurs aan het project. Op rustiger momenten werd de bezetting weer afgeschaald. “Je moet continu anticiperen op wat andere partijen doen”, aldus De Vries.
Perfectie in afwerking
Juist bij zichtwerk in de voedingsindustrie ligt de lat hoog. Niet alleen technisch, maar ook esthetisch moet het isolatiewerk perfect zijn afgewerkt. “In een brouwerij kijkt men kritisch naar hygiëne, veiligheid en uitstraling”, vertelt De Vries. “Een leiding moet er strak uitzien. Slecht aansluitend plaatwerk of slordige uitsparingen vallen direct op.” Daarom wordt veel aandacht besteed aan details zoals ophangbeugels, flenzen en afsluiters. Soms worden isolatiediktes zelfs aangepast om een beter eindresultaat te krijgen. “Als bepaalde bevestigingspunten nét buiten de isolatie steken, krijg je geen strakke afwerking”, zegt hij. “Dan adviseren wij bijvoorbeeld om de isolatie iets dikker uit te voeren zodat alles netjes wegvalt onder het plaatwerk.” Dat vakmanschap sluit aan bij de filosofie van het bedrijf, waar traditioneel veel aandacht uitgaat naar handmatig maatwerk en ambachtelijke verwerking van plaatwerk.
Veilig werken in een brouwerijomgeving
Werken op een industriële brouwerijlocatie vraagt daarnaast om uitgebreide veiligheidsmaatregelen. Monteurs moeten beschikken over de juiste certificeringen en periodiek veiligheidstrainingen volgen voordat zij toegang krijgen tot de locatie. “Veiligheid staat hier echt op één”, vertelt De Vries. “Iedereen werkt met veiligheidsschoenen, veiligheidsbrillen en afhankelijk van de locatie ook met helmen of stootcaps.” Voor werkzaamheden in technische ruimtes of kelders gelden aanvullende procedures. Monteurs werken daar met vergunningen, gasdetectie en vluchtmaskers. Ook zijn er alarm- en piepersystemen aanwezig voor extra veiligheid. “Je merkt dat veiligheid in de industrie steeds professioneler wordt aangepakt”, zegt hij. “En terecht, want je werkt hier met grote installaties, stoom, druk en soms besloten ruimtes.”
Langdurige samenwerking
Grafisol werkt inmiddels al tientallen jaren op de brouwerijlocatie van Heineken. Daardoor is veel kennis aanwezig van de installaties, processen en werkwijze binnen het bedrijf. “Dat maakt samenwerken makkelijker”, zegt De Vries. “Je kent de locatie, weet hoe de processen lopen en kunt snel schakelen wanneer er iets aangepast moet worden.” Volgens hem verandert de techniek in de industrie momenteel snel door de energietransitie. Vooral elektrificatie en warmteterugwinning zorgen voor nieuwe soorten installaties en leidingnetwerken. “Vroeger draaide vrijwel alles op gasgestookte ketels. Nu zie je steeds meer warmtepompen, e-boilers en systemen voor restwarmte. Dat vraagt ook om andere isolatieoplossingen.”
Isolatie als onmisbare schakel
Hoewel technische isolatie vaak pas zichtbaar wordt wanneer installaties gereed zijn, vormt het volgens De Vries een essentieel onderdeel van de verduurzaming van industriële processen. “Je kunt de modernste warmtepomp installeren, maar als je onderweg warmte verliest, lever je rendement in”, zegt hij. “Goede isolatie verdient zichzelf uiteindelijk altijd terug.” Daarmee speelt technische isolatie een steeds grotere rol binnen de energietransitie van de industrie. Niet alleen bij nieuwe duurzame installaties, maar ook bij bestaande processen waar nog veel energiewinst valt te behalen. Bij Heineken laat het project zien hoe techniek, duurzaamheid en vakmanschap samenkomen. Achter de glimmende aluminium beplating schuilt namelijk veel meer dan alleen een afgewerkte leiding: het is een essentieel onderdeel van een energiezuinige brouwerij van de toekomst.
Tekst: Loet van Bergen Foto’s: Loet van Bergen