Projectleider Ferry Visser bij World Class Maintenance was blij met het groot aantal deelnemers. “Een bewijs dat COI de aandacht heeft in de (proces)industrie. De afgelopen jaren hebben we zeker niet stil gezeten en zijn er allerlei programma’s ontwikkeld om COI te beheersen. Want COI is een sluipmoordenaar in de (proces)industrie en is lastig aan te pakken aangezien je tijdens reguliere inspecties geen direct zicht hebt op het probleem. Leidingen ‘uitpakken’ of het toepassen van dure technieken is nodig om COI te kunnen vaststellen. 

COI Roadmap

Veel bedrijven hebben met het fenomeen te maken”, vertelde Geert Henk Wijnants principal consultant bij Stork Asset Management, gespecialiseerd in risico gebaseerde inspectie, compliance en lange termijn vervangingsinvesteringen tijdens zijn presentatie. Daarom is WCM (World Class Maintenance) al een aantal jaren geleden gestart met een aanpak om het probleem gestructureerd en gezamenlijk aan te pakken. WCM faciliteert en coördineert de activiteiten om samen met industriepartners en kennisorganisaties – ondersteund door subsidies van de overheid – te komen tot innoverende onderhoudsoplossingen. Het programma rondom COI heeft drie doelen: het voorkomen van calamiteiten door selectie van geschikte coatings, tijdige detectie door adequate non destructive testing (NDT)-technieken en het opzetten van inspectie monitoringsystemen. De roadmap die we hebben opgesteld, geeft aan wat we de afgelopen jaren rond dit thema hebben gedaan, waar we nu staan en wat we de komende jaren nog willen doen. We zijn gestart met scoping ten aanzien van welke criteria toe te passen voor “wat wél” en “wat niet” mee te nemen in de roadmap. Verder een literatuuronderzoek met “rating”, inbreng Expert Opinion, vaststellen van innovaties en rapportage met opstellen van een lijst van ontwikkelingsrichtingen. Dat heeft geleid tot een lijst met 35 bronnen met nog enkele variaties daarop. Vervolgens hebben we deze lijst gegroepeerd naar thema en in een logische volgorde geplaatst zodat het overzichtelijker werd. De volgende onderwerpen komen daarbij dan bovenaan te liggen om innovatie in de beheersing van het COI risico gestructureerd te kunnen laten verlopen. Deze zijn zowel relevant als voldoende doorontwikkeld en op termijn van een aantal jaren noodzakelijk voor de verdere ontwikkeling van effectief COI-management. Deze kunnen parallel aan elkaar doorontwikkeld worden. 

Dit betreft de volgende ontwikkelingen: 

Standaardisatie qua conditiebepaling

Een tweede innovatie luidt standaardisatie qua conditiebepaling. “Het is belangrijk om de conditiebepaling van de isolatiemantel te bepalen, zowel voor commissioning als voor de gebruiksfase.”

Opbouwen van een database met COI-gerelateerde incidenten

“Ten derde richten we ons op het opbouwen van een database met COI-gerelateerde incidenten. We hebben vastgesteld dat er al een en ander over COI in de praktijk is gepubliceerd, maar veel gevallen blijven nog onder de radar. Door dieper te graven en beter te registeren komen er meer dingen boven water wat leidt tot nieuwe inzichten.

Coating monitoringsprogramma

Als vierde komt het inrichten van een coating monitoringprogramma aan bod. “Het is belangrijk om te kunnen bepalen vanaf welk vochtgehalte het noodzakelijk is om het gedrag van de coating te monitoren. Het is belangrijk om dit in het achterhoofd te houden wil je het gedrag onder de isolatielaag, met vaak specifieke agressieve omstandigheden, kunnen monitoren.”

Ontwikkeling kosteneffectief vochtmonitoringsprogramma

Het ontwikkelen van een kosteneffectief vochtmonitoringsprogramma is innovatie nummer vijf. “Denk hierbij bijvoorbeeld aan het aanbrengen van sensoriek op de isolatie. Het is belangrijk om het vochtmonitoringsprogramma op een effectieve manier in te richten. Daarbij is het wel van belang dat het bewezen effectief is. Bewijsvoering is hier een belangrijk aspect.”

Bredere toepassing van de CINI

“Tot slot willen we naar een bredere toepassing van de CINI (Commissie Isolatie Nederlandse Industrie) standaard. De CINI-standaard wordt al toegepast, maar in de praktijk is het door omstandigheden niet altijd mogelijk om volgens de CINI-standaard te werken aangezien sommige delen van installaties zich niet goed laten isoleren. Ook daarvoor willen we een oplossing.”

Toekomst

De komende tijd zullen WCM en partners zich richten op deze zes topics. “We zijn ervan overtuigd dat door er gezamenlijk de schouders onder te zetten, we de sluipmoordenaar van de industrie klein zullen krijgen. Een ieder die denkt daar baat bij te hebben, is van harte welkom om de ontwikkelde kennis toe te passen en verder te ontwikkelen.”

Duurzame GRIP op COI’ 

Rob de Heus programmamanager COI ging in zijn presentatie in op het ontwikkelen van een zelfvoorzienend COI-beheersingsecosysteem. Veel installaties van Nederlandse Brzo-bedrijven zijn al meer dan veertig jaar in bedrijf. Dit betekent niet automatisch, dat COI de komende jaren ernstige calamiteiten zal veroorzaken. De eigenaren van procesinstallaties beperken dit risico meestal door periodiek alle isolatie tijdens onderhoudswerkzaamheden te verwijderen. Daarvoor maken ze hoge en veelal onnodige kosten. Soms verhogen deze onderhoudswerkzaamheden zelfs het COI-risico als gevolg van een lagere isolerende werking na terugplaatsing. 

Doel

Ons doel is grootschalige toepassing in de Nederlandse procesindustrie van de recente COI-beheersingsmethode die we met 16 koplopers uit de industrie hebben ontwikkeld en een zogenaamd beslissingsmodel vormt voor effectieve beheersing van COI. Een methode gebaseerd op risicoanalyse. Rob hoopt dat veel nieuwe gebruikers in de Brzo-sector deze innovatieve aanpak zullen toetsen en valideren. De veiligheid en betrouwbaarheid van verouderde installaties zijn hiermee tegen lagere kosten nog beter geborgd. De aanpak van deze Safety Deal bestaat uit vijf onderdelen voor het breder toepassen van de COI-beheersingsmethode. Deze methode functioneert goed in de Brzo-sector en is rendabel dankzij zijn hoge kosteneffectiviteit en gericht op:

• Het inrichten van het COI-inspectiesysteem en betrekken van productie- en onderhoudsbedrijven;

• Het ontwikkelen van het digitale COI-platform en beheren van de COI-website;

• Het internationaliseren van het COI-platform;

• Het stimuleren van het gebruik van de ontwikkelde COI-instrumenten;

• Verder verbeteren van de bestaande best-practices en opstellen van nieuwe best-practices voor COI-risicobeheersing.

• De resultaten die we hiermee willen bereiken zijn:

E• en goed functionerend COI-beheersingssysteem met kennisuitwisseling tussen experts en gebruikers in de procesindustrie;

• Een door de procesindustrie zélf gevalideerd en geoptimaliseerd systeem voor betere beheersing van COI-aantasting van apparatuur en leidingen;

• Nieuw ontwikkelde best practices onderschreven door de Brzo- en onderhoudsbedrijven;

• Een leidende rol bij de COI-aanpak in Europees verband en verbeterde samenwerking met internationale bedrijven en instanties;

• Vergroten van het bewustzijn binnen de procesindustrie dat COI-beheersing noodzakelijk is. 

Alle COI-kennis en -ervaringen komen ter beschikking van de procesindustrie. Deze veiligheidsinformatie zal worden gedeeld met alle Brzo-bedrijven en toonaangevende instanties zoals Safety Delta Nederland (SDN), petrochemie brancheorganisaties en de regionale veiligheidsnetwerken. Wat dit samenwerkingsinitiatief structureel aan de ambities van het SDN-convenant om de Nederlandse (petro)chemische industrie tot de veiligste ter wereld te maken in 2030.

Henny Vollenbroek

“Nederland wil zo veel mogelijk hoogwaardige energie (elektrische energie) produceren.”, vertelt Vollenbroek. “Dat vraagt om steeds hoger rendement van de energy centrales en geen ongeplande stops. De vele wisselingen in het start/stop in het bedrijf vraagt andere oplossingen. Deze moeten zorgen veel meer rendement bij verbranding van biomassa en afval. Isolatie maakt daar een belangrijk onderdeel uit, want het energieverlies in de industrie kan sterk verminderd worden door het toepassen van isolatie. Volgens een recente studie naar het energie- en CO2-besparingspotentieel van isolatie in de industrie van de EU-272 kan op dit moment 3-4% van het energiegebruik in de industrie bespaard worden door het isoleren van niet geïsoleerde oppervlakken en het repareren van beschadigde isolatie. Daarbij levert goed onderhoud en consequente isolatie minder uitstoot van CO₂ en verhoogt isolatie bovendien de veiligheid, maar dan moet het wel op een goede verantwoorde manier gebeuren wat kennis vereist van de verschillen van de temperaturen in de ketel die het uitzettingsgedrag bepalen”, aldus Vollenbroek.

Grootste bedreigingen 

“Dit vormt een enorme uitdaging voor de engineering van ketels, kanalen, piping en isolatie. Deze bewegingen moeten namelijk zo worden opgevangen in de systemen dat zij geen onbedoelde spanningen en schade veroorzaken. Immers, een installatie bestaat nu eenmaal uit meerdere apparaten die met elkaar verbonden zijn door rookgaskanalen en leidingen. Het opvangen van die bewegingen is een specialisme. Volgens Vollenbroek gaat er op dit gebied heel veel mis. “Er zijn weinig engineers en bedrijven die deze tak van sport werkelijk beheersen. Zowel nieuwkomers als gerenommeerde bedrijven gaan de fout in. Daarbij is in de loop der jaren steeds minder aandacht en dus een terugloop in expertise gekomen voor deze problematieken. Zeker in Nederland, omdat er nauwelijks meer bedrijven zijn die deze rol kunnen en mogen vervullen. Onderhoud en modificaties aan de installaties worden veelal door contractors uitgevoerd die niet altijd de kennis en kunde in huis hebben om de veranderingen en risico’s te herkennen en technisch te managen.”

Ervaring 

“De vakkennis om mee te denken in de totaaloplossing en de ervaring is er bijna niet meer”, vindt Vollenbroek. “In feite kun je pas meepraten wanneer je ervaring hebt met isolatie, bemetseling, flex overgangen en bedrijfsvoering van de installaties. In de loop van de jaren is er veel is veranderd in het huidige beleid ten aanzien van start/stop procedures in bedrijven”, merkt hij op. “Wat veel problemen met zich meebrengt in het uitzettingsgedrag dat meestal op te lossen door het toepassen van de juiste isolatiematerialen zodat de rookgaskanalen en ketels uitzetten zoals het oorspronkelijk bedoeld is. Met het ontwerpen en aansluiten van een stoomleidingensystemen moet dus expansie van materialen in acht worden genomen Daarnaast is het belangrijk om ook appendages en flenzen te isoleren.”

Multidisplinaire aanpak

Vollenbroek pleit voor een multidisplinaire aanpak. Want zegt hij: “de problemen zitten niet alleen in het mechanische deel van de installatie, maar ook in de isolatie. Dat vergt een benadering waarbij de ketelbouwer, het onderhoudsbedrijf en de isoleerder betrokken worden.“ Hij doet zelf regelmatig inspecties en ziet vaak ter plekke hoe het opgelost moet worden. In de meeste gevallen gaat het om een scheur in bijvoorbeeld het rookgaskanaal met alle gevolgen van dien. “Dan maak ik eerst een inventarisatie betreffende de bedrijfsvoering van de ketel, hoe snel wordt die opgestart, het aantal stops, de conditie van het materiaal, hotspots, uitzettingsverschillen en/of isolatie inwendig of uitwendig is. Vaak zie je dat de inwendige isolatie deels is weggeblazen door scheurvorming. Vervolgens gaan we kijken wat de mechanische oplossingen zijn en welke isolatie we gaan toepassen: inwendig of uitwendig of een combinatie hiervan. Door mijn ervaring weet ik wat er te doen staat en kan ik de klant voorzien van een goed advies. Mijn ervaring in isolatie is gebaseerd op: Goed luisteren naar klanten en meedenken in oplossingen. Ik heb mijzelf laten voorlichten bij leveranciers en fabrikanten van isolatiemateriaal en verdiept in het productieproces van de isolatie en het aanbrengen daarvan. Door goed te luisteren komen we verder in dit verhaal. Isolatie is heel belangrijk voor het schadeverhaal op het patroon van de mechanica van de ketels. We praten over ketels met hoge temperaturen dat een speciale manier van isoleren vereist. Het zijn ketels van wel 100 meter (kolencentrales) hoog.  

Bij HRSG-installaties wordt de binnenkant van de rookgaskanalen met speciale isolatie voorzien die tegen hogere temperaturen bestand zijn. De materiaalkeus voor leidingen hangt af van de toepassing en gewenste temperatuur. Veel gebruikte isolatiematerialen zijn o.a. de veilige keramische wol (Superwol en Insulfrax) of pyro bloc dat zijn blokken van 300 x 300 mm die veel worden toegepast in de petrochemie en thermische isolatie-oplossingen (inwendig) in warmtestralingssecties en HRSG-kanalen. Verder worden ook isolatiematrassen of isolatiedekens die bestand zijn tegen temperaturen tot 1400 graden Celcius toegepast die in meerdere lagen worden aangebracht tot wel een dikte van 250 mm en vervolgens worden afgedekt met een rvs-plaat. Wat een goede isolatie geeft bij ketels van 900 graden (inwendig) en waarbij de buitenwand maar 50 graden warm wordt. Met deze kennis en ervaring van meer dan 40 jaar kan ik de klanten een juiste oplossing aanbieden. 

Ervaring en kennis blijven opdoen

“Deze ervaringen wil ik graag delen zolang ik nog actief kan blijven in deze markt. Gelukkig wordt er meer aandacht aanbesteed. Het NCTI gaat zelfs trainingen geven over technische isolatiematerialen, van -200°C tot 2000 °C.

Een goede zaak”, merkt Vollenbroek tot slot op.