Met 120 bedrijven, 3.000 medewerkers en 1.000 studenten is er veel bedrijvigheid.

Ik sprak met één van de mensen die actief is op het terrein: oud wielrenner Bram Tankink, die tegenwoordig als new business developer o.a. actief is in de ontwikkeling van een duurzaam circulair woningconcept, waarbij niet alleen wordt gekeken naar materialen, maar waarin er breder wordt gekeken naar het circulaire model en financiering.

“We zijn een polymeer gerichte campus,” vertelt Bram. “En kijken naar wat wij als campus kunnen toevoegen aan de ontwikkeling van nieuwe materialen binnen een bepaald domein. In ons geval de sport en de bebouwde omgeving.”

100% Limburg bike

“Na mijn carrière als profwielrenner werd mij gevraagd of ik mee wilde werken aan de ontwikkeling van een fiets die zowel onbreekbaar is en lokaal geproduceerd kon worden. We hebben een keten van lokale bedrijven opgezet waar mooie dingen uit voortgekomen zijn. Een soortgelijke keten met regionale partijen hebben we vervolgens toegepast voor woningen in de bebouwde omgeving.”

“Het woningontwerp rust op twee pijlers. Kijken we naar de materialen die toegevoegd worden aan de woning, dan wordt er gekeken naar circulariteit. Met overwegingen als: is het product of materiaal vervangbaar en behoudt het een zekere restwaarde?

“Design to recycle”

Al het materiaal dat toegevoegd wordt, wordt in een paspoort gezet, waarin je kunt nazien wat de CO2 voetafdruk is en kan bepalen welk product te vervangen is door een ander product. Belangrijk is dat de woning volledig demontabel is.

Daarnaast kijken we naar het circulaire verdienmodel en proberen we op voorhand te bepalen welke duurzame waarde de woning heeft. Dat is helaas wel een lastige.”

Aerogel toepassingen

“We kijken of de afzonderlijke materialen ook circulair tot stand zijn gekomen en of de restwaarde goed is. Zo kan de overweging gemaakt worden om niet voor hout te kiezen, maar voor staal, omdat staal zijn waarde niet verliest. Of, als we bijvoorbeeld naar de keuken kijken: een natuurstenen aanrechtblad is niet alleen heel mooi, het behoudt zijn waarde, sterker nog: het zal over de jaren alleen maar meer waard worden.

“Innovation is key”

Het laaghangende fruit met oog op circulariteit zit hem in makkelijk toepasbare producten. Voor isolatie maken we bijvoorbeeld gebruik van aerogel. Aerogel is een fijn materiaal, waarbij we met de ontwikkeling van de isolatieplaten vooral kijken naar de binder die we daarbij gebruiken. De gel gaat niet kapot, dat betekent dat als het materiaal terugkomt de binder oplosbaar moet zijn, zodat we de gel weer kunnen hergebruiken. Daar wordt op onze campus onderzoek naar gedaan. Op basis van de bevindingen wordt vervolgens het plaatmateriaal gemaakt dat toegepast kan worden in de woning.”

“Aerogel is een mooi product, maar wordt nog niet grootschalig geproduceerd, dat maakt dat het erg duur is. We werken daarom samen met het Belgische bedrijf Aerobel, dat een goedkoper productieproces heeft ontwikkeld. Een interessante ontwikkeling die nog wel wat tijd vraagt: zij zijn net uit de onderzoeksfase. De eerste fabriek moet nog worden gebouwd waarmee volume gedraaid kan worden. Dat kost tijd en heel veel geld. Het is aan de andere kant ook het mooie van een campus als deze: we staan aan de start van nieuwe technologieën die de wereld positief kunnen veranderen.”

Tekst: Chantal Fransen en Fotografie: Aerobel, Brightlands/Chemelot, Bram Tankink

“Het is mooi dat er zoveel mooie innovaties zijn in producten van de toekomst,” begon Ellen haar presentatie. “Chemelot en de Brightlands Chemelot campus fungeert daarin als een broedplaats van talent. Maar vergeet niet dat achter elk nieuw product een heel productieproces zit.”

Aandacht voor cradle to cradle productieprocessen en waste handling

“Een bezoek aan een retouren centrum voor isolatie maakte voor mij heel veel inzichtelijk: ik herinner me dat ik van bovenaf neerkeek op wat er zoal geretourneerd wordt. Ik schrok van de enorme hoeveelheid ervan. Voor mij een goed voorbeeld van menselijk gedrag, niet alleen in de industrie, maar ook grootzakelijk en bij de mensen thuis. We consumeren zoveel. En alles wat we gebruiken en daarna weggooien leidt tot de plastic soup waar veel activisten aandacht aan besteden. We zien het in kleiner water, maar ook in de oceaan. Het afschuwelijke gevolg ervan is dat het ook in onze voedselketen terechtkomt. Het is goed te zien dat bedrijven en leidinggevenden de aandacht hebben gelegd op duurzame producten, cradle to cradle productieprocessen en waste handling. Iets wat op het Chemelot terrein en met name op de Brightlands campus overal voelbaar is.”

Hoe doen we dat bij Knauf?

“Bij Knauf hebben we geïnvesteerd in onze Ecose® binder, de binder die met succes de formaldehyde vervangt. De productie van Ecose® zorgt voor een serieuze verlaging van onze footprint: Er is niet minder dan 70% minder energie nodig om de Ecose® te produceren als je dat vergelijkt met traditionele bindmiddelen die gebaseerd zijn op formaldehyde.

Om innovatieve materialen als deze te kunnen produceren is er wel een doordacht productieproces nodig. Bijvoorbeeld om van plastic een recycled materiaal te maken. Dan heb je het over een proces van heating and cooling.”

“Duurzaam kan ook een Financieel Voordeel opleveren.”

TIP Check

“Om thermische isolatie in industriële installaties te evalueren met aandacht voor het verminderen van energieverbruik en kosten, is de TIP check audit ingesteld. Deze audit identificeert waar er verbeteringen in isolatie te maken zijn, ze schat de potentiële besparingen in, biedt aanbevelingen voor optimalisatie en schat de potentiële besparingen en terugverdientijd in.

Waar het vooral om gaat is dat isolatie een grote besparing kan realiseren in energieverlies en CO2 uitstoot. Om de te behalen besparingen in kaart te brengen initiëren we altijd een samenwerking tussen stakeholders.”

Actie is nodig

“Het is niet de vraag of we actie gaan ondernemen, maar wanneer. Met de energiebesparing plicht die ons is opgesteld en het besef dat Corrosion Under Insulation voor 40 tot 60% van de maintenance kosten opslokt, ontkomen we er niet aan om maatregelen te treffen. Puntje bij paaltje staan we voor een serieuze opdracht. Isolatie heeft daarin een duidelijke rol te spelen.”

Tekst: Chantal Fransen en Fotografie: Knauf – Ellen van Slobbe

De fabriek is gebouwd om te laten zien dat een grootschalige, gesloten kringloopoplossing voor de recycling van EPS-afval technisch en economisch gezien haalbaar is. “Met deze demofabriek tonen we aan dat Nederland in Europa een voortrekkersrol kan spelen in de circulaire economie”, zegt Lein Tange, sustainability director bij chemiebedrijf ICL-IP in Terneuzen. Samen met Jan Noordegraaf, voormalig directeur van polystyreenproducent Synbra Technology in Etten-Leur, staat hij aan het roer van PolyStyreneLoop.

Recycling Techniek 

EPS-sloopafval werd tot nu toe als moeilijk recyclebaar beschouwd, vanwege onzuiverheden zoals cement of andere bouwresten. EPS zelf is 100% recyclebaar. Het recyclen van EPS gebeurt middels het Solvent-based Purification (SBP)-proces, ontwikkeld door CreaCycle GmbH en Fraunhofer IVV. Het polystyreenafval uit de bouw komt met vrachtwagens in Terneuzen aan in de vorm van geperste blokken. Een shredder hakt het afval eerst in kleine stukken. Daarna gaat het naar een vat met een geoctrooieerd mengsel van oplosmiddelen. Alles wat niet oplost, zoals zand en cement, zakt in het vat naar beneden om het af te filtreren. Vervolgens gaat de vloeistof, die HBCD en polystyreen bevat, naar het volgende vat. Hier voegen de operators een anti-solvent toe, zodat een polystyreen-gel ontstaat. De gel en het oplosmiddel met de vlamvertrager worden via een fysisch proces van elkaar gescheiden. Daarna wordt het oplosmiddel met de HBCD ingedampt. Het oplosmiddel zet het bedrijf opnieuw in voor het proces, terwijl de vlamvertrager naar ICL-IP gaat, producent van een breed scala aan producten op basis van broom. Het bedrijf gebruikt het zuivere broom als grondstof voor gebromeerd butylstyreenrubber: de nieuwe generatie brandvertrager voor polystyreen. Het polystyreen met het oplosmiddel wordt eerst gedroogd en vervolgens geëxtrudeerd om het als korrels in silo’s op te slaan. Na recycling kan het PS ingezet worden voor toepassing in nieuwe isolatiematerialen. “Deze fabriek is een toonbeeld van de wijze waarop de EPS-industrie altijd op zoek is naar manieren om haar recyclingmogelijkheden te vergroten,” aldus Lein Tange, mede-directeur van PolyStyreneLoop. “Deze fabriek moet de weg vrijmaken voor de bouw van soortgelijke EPS-recyclinginstallaties in de rest van Europa.” 

Cooperatie

Ook de juridische structuur van de fabriek, die een subsidie ontving van het LIFE-programma van de Europese Unie, was uniek. De PolyStyreneloop-coöperatie, een Nederlandse non-profitorganisatie bestaande uit meer dan 70 partijen uit de hele waardeketen van het polystyreenschuim was verantwoordelijk voor de bouw. Tot de leden behoren producenten van grondstoffen voor polystyreen, schuimproducenten, leveranciers van additieven, schuimverwerkende bedrijven en recyclingbedrijven, alsmede EUMEPS, de vereniging en spreekbuis van Europese producenten van geëxpandeerd polystyreen.

Productiecapaciteit

De fabriek in Terneuzen zal per jaar 3.300 ton sloopafval van polystyreenschuim afkomstig uit de bouw kunnen recyclen, waarmee de technische, economische en ecologische levensvatbaarheid wordt gevalideerd van een nieuw recyclingproces waarbij polystyreenschuim dat HBCD bevat volledig kan worden geïntegreerd in de circulaire economie, in plaats van daaruit te verdwijnen. In eerste instantie wordt bouw- en constructieafval uit Nederland en Duitsland gerecycled en omgezet in nieuw, hoogwaardig isolatiemateriaal. Later wordt ook sloopafval uit andere landen opgenomen en zal ook geëxtrudeerd polystyreen of XPS, ook wel bekend als StyrofoamTM, gerecycled worden.

Toekomst

“Het is een echt pluspunt dat de fabriek niet alleen het huidige recyclingafval, maar ook verouderde materialen aankan,” aldus Jan Noordegraaf, mededirecteur van de fabriek. Volgens Noordegraaf is het toepassen van een speciale mix ook van toepassing voor het speciale taaie PS/PE-schuim, waar momenteel nog geen recycle-oplossing voor bestaat. Ook hiervoor bestaat grote interesse van gevestigde bedrijven om mee te doen. “Bovendien kunnen we dit doen met ongeveer dezelfde energie-input als mechanische recycling en is de energie die we gebruiken uitsluitend afkomstig van windmolens.” Voor de toekomst zijn er plannen om op meerdere Europese locaties soortgelijke recycling fabrieken te bouwen. Een grote uitdaging is het krijgen van zicht op de polystyreenafvalstromen. Momenteel werken ministeries, gemeenten en afvalverwerkers al hard samen aan een inzamelingssysteem. “Het is geweldig om deze iconische recyclingfabriek in onze gemeente te hebben”, aldus Erik van Merrienboer, burgemeester van Terneuzen. “Ik hoop dat deze nieuwe fabriek gaat bijdragen aan een duurzamere renovatie van gebouwen.”

EPS is een lichtgewicht schuim dat uit 98% lucht en 2% technologie bestaat en uitstekende beschermende en thermische isolatie-eigenschappen biedt. Behalve in de bouw en de wegenbouw wordt het ook veel gebruikt in verpakkingen om allerhande zaken te beschermen, van zwaar witgoed tot gevoelige elektronica, van vers fruit en groenten tot vaccins en zelfs bijen.