Van kunststof en metaal naar mineralen

ING3D is opgericht door materiaalkundige David Manjura. Hij begon in 2016 met proeven om te onderzoeken of minerale lichtgewichtmaterialen geschikt konden worden gemaakt voor additive manufacturing. Daaruit ontstond Mineral Direct Laser Sintering (MDLS). In tegenstelling tot veel bestaande 3D-printtechnieken maakt dit proces geen gebruik van kunststoffen of organische bindmiddelen.

Als grondstof gebruikt ING3D onder andere perliet, een natuurlijk vulkanisch glas dat door verhitting sterk kan expanderen en daardoor een zeer lichte en poreuze structuur krijgt. Perliet wordt al langer als isolatiemateriaal gebruikt. ING3D gebruikt een specifiek type geëxpandeerd perliet dat geschikt is gemaakt voor het lasersinterproces.

De ontwikkeling trok ook de aandacht van isolatiespecialist va-Q-tec. In 2020 investeerde va-Q-tec samen met een andere investeerder een bedrag van zeven cijfers in ING3D. Het doel was onder meer de ontwikkeling en opschaling van 3D-geprinte minerale isolatiematerialen. In 2023 vergrootte va-Q-tec zijn belang in ING3D van 15 naar 20 procent.

Hoe werkt MDLS?

Het productieproces vertoont overeenkomsten met poederbedgebaseerd lasersinteren. Een dunne laag mineraal poeder wordt aangebracht, waarna een CO₂-laser alleen die plaatsen verhit waar materiaal met elkaar moet worden verbonden. De oppervlakken van de afzonderlijke perlietkorrels smelten daarbij licht aan elkaar. Vervolgens wordt een nieuwe laag aangebracht en herhaalt het proces zich totdat het complete onderdeel is opgebouwd.

Een belangrijk verschil met verschillende keramische 3D-printtechnieken is dat ING3D geen afzonderlijk nasinterproces in een oven nodig heeft. Ook hoeven geen kunststof bindmiddelen aan het uitgangsmateriaal te worden toegevoegd. Volgens ING3D blijven daardoor de minerale eigenschappen van het materiaal behouden.

Het bedrijf stelt dat het MDLS-proces meer dan tien keer sneller kan zijn dan conventionele 3D-printprocessen, zoals kunststofprinten. Ook noemt ING3D een temperatuurbestendigheid tot circa 1.000 °C. De uiteindelijke prestaties hangen daarbij af van het materiaal, de geometrie en de toepassing.

Isoleren door vorm én materiaal

Voor technische isolatie is vooral de ontwerpvrijheid interessant. Bij conventionele isolatie wordt doorgaans eerst een materiaal met een bepaalde warmtegeleidingscoëfficiënt geselecteerd en vervolgens in een standaardvorm – bijvoorbeeld als schaal, plaat of mat – rond het object aangebracht.

3D-printen maakt een andere benadering mogelijk. Niet alleen het materiaal, maar ook de interne geometrie van het isolatieonderdeel kan worden ontworpen. Zo kunnen poreuze structuren, holle ruimten en verschillende wanddiktes in één onderdeel worden gecombineerd. ING3D noemt zelf multifunctionele isolatie-elementen waarin bijvoorbeeld isolerende, filterende en koelende functies kunnen worden samengebracht.

Daarmee ontstaat in theorie de mogelijkheid om isolatie veel nauwkeuriger af te stemmen op een specifieke component. Denk aan een onderdeel met uitsparingen voor aansluitingen, flenzen, sensoren of bevestigingspunten. Juist op plaatsen waar standaard pijpschalen en isolatiematten moeilijk aansluiten, kan deze ontwerpvrijheid interessant zijn.

Toepassingen binnen technische isolatie

Een van de toepassingsgebieden waarop ING3D zich richt, is hoogtemperatuurisolatie. Het bedrijf heeft onder andere gewerkt aan isolatie voor ovens. De combinatie van een mineraal uitgangsmateriaal, een laag gewicht en een hoge temperatuurbestendigheid maakt MDLS daarvoor interessant. ING3D noemt daarnaast brandbescherming als toepassingsgebied en heeft elementen ontwikkeld die volgens het bedrijf in bouwmateriaalklasse A1 kunnen worden uitgevoerd.

Voor de bredere isolatiebranche zijn ook toepassingen rond industriële installaties denkbaar. 3D-geprinte elementen zouden bijvoorbeeld op maat kunnen worden ontworpen voor complexe leidingdelen, appendages, pompen, afsluiters of andere componenten waarbij traditionele isolatie relatief arbeidsintensief is. Door hun vaak complexe vormen zijn deze componenten lastiger te isoleren dan rechte leidingdelen. Met additive manufacturing kan een isolatiedeel digitaal worden ontworpen op basis van de exacte geometrie van een component. Zo kunnen bijvoorbeeld tweedelige, demontabele isolatieschalen worden gemaakt met uitsparingen voor flenzen, boutverbindingen, spindels en aansluitingen.

De technologie van ING3D kan daarbij interessant zijn vanwege de combinatie van vormvrijheid, laag gewicht en temperatuurbestendigheid. In plaats van isolatiemateriaal ter plaatse rond een complexe appendage passend te maken, kan het isolerende element in theorie direct in de juiste vorm worden geproduceerd. Dat kan vooral voordelen bieden op plaatsen waar weinig ruimte beschikbaar is of waar een component regelmatig bereikbaar moet blijven voor inspectie en onderhoud. Daarmee biedt 3D-printen op termijn mogelijkheden om technische isolatie nadrukkelijker als maatwerkcomponent te ontwerpen.

ING3D noemt dergelijke specifieke toepassingen nog niet allemaal als commerciële producten; het gaat dus vooral om potentiële toepassingen die voortvloeien uit de vormvrijheid van het proces. Interessant is ook de samenwerking met va-Q-tec. Dat bedrijf is gespecialiseerd in Vacuum Insulation Panels (VIP’s). In het jaarverslag beschreef va-Q-tec de samenwerking met ING3D als een manier om nieuwe 3D-geprinte isolatiematerialen te ontwikkelen die complexe constructievormen en toepassingen bij hoge temperaturen mogelijk maken.

Nog geen vervanger van steenwol

De technologie betekent niet dat 3D-geprinte isolatie op korte termijn traditionele materialen zoals steenwol of calciumsilicaat zal vervangen. Deze materialen zijn relatief goedkoop, breed beschikbaar, genormeerd en eenvoudig op grote schaal te verwerken.

De kracht van 3D-printen lijkt voorlopig vooral te liggen bij toepassingen waarbij complexe geometrie, beperkte ruimte, hoge temperaturen of multifunctionaliteit een rol spelen. In dergelijke situaties kan het interessant zijn om een isolerend onderdeel exact voor zijn toepassing te ontwerpen, in plaats van standaard isolatiemateriaal ter plaatse passend te maken.

ING3D laat daarmee vooral zien dat additive manufacturing ook binnen technische isolatie nieuwe ontwerpprincipes mogelijk maakt. Isolatie is dan niet alleen materiaal dat rond een installatie wordt aangebracht, maar kan uitgroeien tot een volledig digitaal ontworpen technische component, waarin vorm, isolerende werking, gewicht en aanvullende functies vanaf het begin worden gecombineerd.

Tekst: Loet van Bergen

Jill is al zo’n 25 jaar actief binnen HR. Bij Bilfinger maakte ze in tien jaar tijd flinke veranderingen mee. Zo ontwikkelde de organisatie zich o.a. verder als onderdeel van een internationale multinational. De wereld verandert en HR verandert mee. Naast personeelszaken gaat het over opleiden, ontwikkelen, mensen interesseren voor techniek en verschillende generaties verbinden.

1. Wat maakt werken in deze technische mannenwereld voor jou zo leuk?

“De mensen. Absoluut. Ik dacht bij een mannenwereld altijd aan: niet zeuren, aanpakken en doorgaan. Dat klopt ook wel, maar er wordt minstens zoveel gepraat (De sfeer is heel direct en amicaal. Dat is prettig. Wat ik zelf het meest geweldig vind zijn de projecten. Laatst was ik op een groot project bij een opdrachtgever. De steigers waren weg en je zag al dat isolatiewerk perfect aangebracht. Ik had nog nooit zoveel isolatie bij elkaar gezien. Echt prachtig. Je realiseert je dan opnieuw: isoleren is een vak. Het vraagt technisch inzicht en enorme precisie.”

2. Bilfinger verandert. Wat merk jij daarvan?

“Onze traditionele opdrachtgevers hebben het in deze onzekere wereld moeilijker. Voor ons is dat reden om onze activiteiten verder te verbreden. Zo werkt Bilfinger inmiddels ook voor overheidsorganisaties als Rijkswaterstaat, op luchthavens zoals Schiphol en aan infrastructurele projecten. Dat levert een heel andere werkomgeving op. Onze steigerbouwers bouwen bijvoorbeeld hangsteigers onder bruggen. Als je ziet hoe die mannen daar werken, onder zo’n enorm bouwwerk, is dat indrukwekkend. Ook onze isoleerders komen op heel andere plekken terecht. Ik vind het intrigerend om te zien wat onze mensen allemaal kunnen.”

3. Waarom investeert Bilfinger juist nu zoveel in opleiden?

“Wij hebben ontzettend veel vakkennis in huis, maar een deel van die ervaren generatie gaat de komende jaren met pensioen. Tegelijkertijd kun je iemand niet zomaar het label isolatiemonteur geven. Het ís een vak.” Daarom investeert Bilfinger stevig in de eigen bedrijfsschool, ze werkt daarin onder meer samen met OOI. Naast vaktechniek wordt begeleiding steeds belangrijker. Jill zoekt daarvoor actief nieuwe samenwerkingen, bijvoorbeeld met RRA Works, dat jongeren begeleidt richting opleiding en werk. “Ik krijg de ruimte om dit soort samenwerkingen op te zoeken. Dat maakt mijn HR-werk ontzettend mooi.”

4. Verandert daarmee ook de werkcultuur?

“Zeker. We hebben mensen die al tientallen jaren bij ons zijn én jonge trainees die anders naar werk, leidinggeven en ontwikkeling kijken. We besteden daarom aandacht aan generatiemanagement, maar ook aan thema’s als zorg- en geboorteverlof, diversiteit en vrouwengezondheid. Via het internationale Women’s Network komen vrouwen samen, waarbij ook mannen aansluiten. “Dat vind ik belangrijk. Verandering ontstaat niet doordat vrouwen onderwerpen alleen met vrouwen bespreken.”

5. Komen er daadwerkelijk meer vrouwen in deze mannenwereld?

“Ja, absoluut, al mogen het er binnen isolatie nog veel meer worden. In veiligheid zie je bijvoorbeeld al veel jonge vrouwen en ook in leidinggevende functies worden vrouwen zichtbaarder. We organiseren Girls’ Days om meisjes kennis te laten maken met techniek.”

Zelf voelt Jill zich volledig thuis tussen de installaties, steigers en isolatiematerialen. “Ik vind deze wereld nog steeds indrukwekkend. Maar uiteindelijk zijn het vooral de mensen die maken dat ik hier zo graag werk. Bilfinger mannen? Mannen van goud.”

“Binnen zo’n installatie speelt technische isolatie een belangrijke rol”, vertelt Dirk Jacob Visser. “Wij verzorgden de isolatiewerkzaamheden van onder meer tanks, leidingwerk, appendages en onderdelen van de raffinaderij. We waren daarbij niet alleen verantwoordelijk voor de montage. Ook het inmeten, produceren van plaatwerk en het meedenken over isolatiediktes behoorden tot het werkzaamheden.”

Hoe raakten jullie betrokken bij dit project?

De eerste aanvraag voor het huidige traject kwam volgens Dirk Jacob in 2023. Direct was er sprake van een behoorlijke tijdsdruk. “We kregen de aanvraag om in een heel korte tijd zeven tanks te isoleren en te beplaten. Daarnaast ging het om een grote hoeveelheid leidingwerk. Dat moest in een paar weken gereed zijn.” Na deze eerste werkzaamheden volgden nieuwe fases. In november 2025 startte Isonoord BV met werkzaamheden aan een volgende uitbreiding van de fabriek. De relatie met de locatie gaat overigens veel verder terug. Volgens Dirk Jacob voerde het bedrijf rond 2018 eveneens al werkzaamheden op het terrein uit Isonoord BV probeert daarmee een vaste isolatiepartner voor de locatie te zijn.

Aanbesteding of gunning?

Van een traditionele openbare aanbesteding was volgens Dirk Jacob geen sprake. Het werk wordt hoofdzakelijk op basis van gunning verkregen. Dat betekent echter niet dat prijs geen rol speelt. “Je moet natuurlijk wel een prijs maken en concurrerend zijn. Over het algemeen werken we met onze eenheidsprijzen en daar kunnen we goed mee uit de voeten.” Voor de laatste fase ontving Isonoord de hoeveelheden rechtstreeks vanuit het digitale model van het project. Vervolgens werden op basis van de eigen expertise en wensen van de klant de benodigde isolatiediktes en eenheidsprijzen bepaald.

Welke eisen werden aan de isolatie gesteld?

Een deel van de installatie voor de raffinaderij is afkomstig van Italiaanse leveranciers. Vanuit deze leveranciers waren eisen meegegeven voor onder andere de isolatiediktes. “Isonoord BV nam die uitgangspunten niet zonder meer over, vertelt Dirk Jacob. Waar nodig wordt gekeken of een voorgeschreven dikte technisch en praktisch de beste oplossing is. “Soms engineeren we het nog door en adviseren we bijvoorbeeld om een isolatiedikte dikker te nemen, omdat die mooier aansluit bij de steunringen. We kunnen ook doorrekenen of de opgegeven isolatie voldoende is of dat het misschien dunner kan vanwege de aanrakingstemperatuur.”

Daarmee zijn we niet alleen uitvoerend, maar hebben we ook een adviserende rol.”

Steenwol, keramische wol en zeewaardig aluminium

Voor het grootste deel van het project is steenwol toegepast. Deze isolatie is vervolgens afgewerkt met zeewaardige aluminium beplating. Dat geldt zowel voor delen van het leidingwerk als voor de tanks. De temperaturen verschillen echter sterk per installatieonderdeel. Door de leidingen stromen onder meer stoom, warm water en verschillende producten. Op sommige plaatsen kunnen temperaturen volgens Dirk Jacob oplopen tot ongeveer 275 °C. Daar is voor een andere isolatieopbouw gekozen. “Bij die hoge temperaturen hebben we eerst keramische wol aangebracht en vervolgens twee lagen steenwol.” Ook de omvang van het leidingnet maakt het project bijzonder. Dirk schat dat het in totaal om ongeveer zes tot zeven kilometer leidingwerk gaat, met daarnaast circa duizend bochten. Appendages en bochten worden meegenomen in het plaatwerk. Voor onder meer pompen en andere onderdelen worden waar nodig isolatiematrassen en kappen toegepast.

2,5 kilometer elektrische tracing

Een extra aandachtspunt vormde de elektrische tracing. Circa 2,5 kilometer leiding is hiervan voorzien. De tracing zorgt ervoor dat producten in de leidingen op de vereiste temperatuur blijven. Aan de hand van schema’s was aangegeven welke leidingen moesten worden getraced, maar de precieze uitvoering moest op locatie worden bepaald. Eerst werd de tracing rechtstreeks op de leiding aangebracht. Daarna volgden de isolatie en uiteindelijk de beschermende beplating. Voor deze werkzaamheden werd de montageploeg aangevuld met twee medewerkers die specifiek de tracing verzorgden.

Van inmeten tot productie in eigen werkplaats

Een groot deel van de voorbereiding doet Isonoord BV zelf. De leidingen worden op locatie handmatig ingemeten. Ieder leidingdeel krijgt daarbij een nummer, waarna de gegevens naar de eigen werkplaats gaan. “Daar wordt het plaatwerk geproduceerd en vervolgens per karwei weer naar de locatie gebracht”, licht Dirk Jacob toe. Deze werkwijze is bij een complex leidingnet belangrijk. Met kilometers leidingen, grote aantallen bochten en uiteenlopende diameters moet ieder geproduceerd onderdeel uiteindelijk op de juiste positie terechtkomen. De tanks vormden een afzonderlijk onderdeel van eerdere fases. Het gaat daarbij om forse exemplaren. Dirk noemt als voorbeeld tanks met een diameter van circa vijftien meter. In de verschillende fases heeft Isonoord BV naar schatting ongeveer vijftien tanks geïsoleerd. Daarbij werd eveneens steenwol toegepast met een metalen buitenafwerking.

Gemiddeld tien mensen op locatie

“Voor de uitvoering was gemiddeld een ploeg van ongeveer tien medewerkers aanwezig. Afhankelijk van de werkzaamheden werd deze bezetting aangepast. Zo kwamen voor de elektrische tracing twee gespecialiseerde medewerkers naar de locatie en was er een voorman die het werk ter plaatse coördineerde.” De uitvoering verliep gefaseerd. In 2023 begon Isonoord BV aan de eerste grote fase. Daarna volgden uitbreidingen en vervolgens de werkzaamheden aan de volgende raffinaderij. Het hoofdproject is inmiddels opgeleverd, maar helemaal verdwenen zijn de monteurs nog niet. Er worden nog kleine wijzigingen en aanpassingen uitgevoerd.

Veilig werken in een industriële omgeving

Werken op een operationele industriële locatie vraagt vanzelfsprekend om extra aandacht voor veiligheid. Dirk Jacob benadrukt dat alle werkzaamheden volgens de geldende veiligheidsvoorschriften worden uitgevoerd. “Voor dit project waren volgens hem geen uitzonderlijke aanvullende persoonlijke beschermingsmiddelen nodig buiten de maatregelen die voor dergelijke industriële werkzaamheden gebruikelijk zijn.”

Technische isolatie als onderdeel van het proces

Het project in Farmsum laat zien dat industriële isolatie veel verder gaat dan het aanbrengen van een laag isolatiemateriaal rond een leiding. Van het interpreteren van modellen en schema’s en het beoordelen van isolatiediktes tot inmeten, tracing, prefabricage van plaatwerk en montage: veel disciplines komen samen. Dat gebeurt bovendien binnen een installatie waar temperaturen, leidingdiameters en bedrijfsomstandigheden sterk uiteenlopen. Precies daarin zit voor Dirk Jacob de uitdaging. “Na meerdere fases sinds 2023 is het grootste gedeelte van de nieuwe installatie inmiddels gereed. De laatste aanpassingen lopen nog door.” Voor Isonoord BV betekent dat voorlopig nog geen afscheid van Farmsum. En gezien de eerdere werkzaamheden op het terrein lijkt het project vooral een nieuw hoofdstuk binnen een samenwerking die al veel langer bestaat.

Tekst: Loet van Bergen Foto’s: Isonoord BV

Juist daarom is een bezoek aan de gelijktijdige vakbeurs PREFAB interessant. De beurs in hal 1 richt zich volledig op industrieel en modulair bouwen en renoveren. Voor de technische isolateur ligt daar een interessante parallel. Prefabricage hoeft immers niet beperkt te blijven tot complete gebouwen. Ook bij technische installaties kunnen leidingdelen, skids, technische ruimtes en andere modules steeds verder vooraf worden samengesteld. Daarmee ontstaat de vraag hoe isolatie al tijdens engineering en prefabricage kan worden geïntegreerd, in plaats van pas op locatie te worden aangebracht.

Dat sluit direct aan op de boodschap van de isolatiesessie: isolatie eerder meenemen in het ontwerp. Hoe meer installaties prefab worden gebouwd, hoe belangrijker digitale maatvoering, engineering en afstemming tussen installateur en isolatiebedrijf worden.

Waterstof: nieuwe installaties, nieuwe isolatievraagstukken

Wie verder over de beursvloer loopt, doet er goed aan ook de Dutch Hydrogen Days te bezoeken. Het Waterstof Paviljoen ligt centraal tussen Vakbeurs Energie, Industrial Heat & Power en Zero Emission | Ecomobiel. Van 6 tot en met 8 oktober worden daar technologieën en projecten van gevestigde bedrijven, startups en studententeams gepresenteerd.

Iedere dag heeft een eigen thema. Dinsdag draait om waterstof in mobiliteit, woensdag om de gebouwde omgeving en donderdag om waterstof in de industrie. Met name donderdag is voor de industriële isolatiesector interessant. Van 15.00 tot 16.30 uur staat ‘Waterstof in de Industrie – Duurzame keuzes voor hoge temperaturen’ op het programma. Daarnaast organiseert NPVI eerder die middag een Technologie & Inspiratietour rond waterstof als grond- en brandstof.

Voor isolatiebedrijven is waterstof niet alleen een energievraagstuk. Nieuwe productie-, opslag- en transportinstallaties brengen leidingen, appendages, procesinstallaties en hoge- of juist lage-temperatuurtoepassingen met zich mee. Dat vraagt om aandacht voor materiaalkeuze, thermische prestaties, condensatie, brandveiligheid en onderhoudbaarheid. Wanneer waterstofprojecten opschalen, ontstaat daarmee ook een nieuwe markt voor gespecialiseerde technische isolatie.

Emissieloos naar de bouwplaats

Tot slot biedt Zero Emission | Ecomobiel een blik op een onderwerp dat steeds dichter bij de dagelijkse praktijk van isolatiebedrijven komt: mobiliteit. De beurs richt zich op zakelijke elektrische en emissievrije mobiliteit en vindt eveneens van 6 tot en met 8 oktober plaats.

Voor isolatiebedrijven met bedrijfswagens en projecten in stedelijke gebieden worden zero-emissiezones, elektrische bestelbussen, laden op de bedrijfslocatie en de energievoorziening op projecten steeds relevanter.

Meer dan een isolatiebeurs

Industrial Heat & Power is daarmee juist voor de isolatieprofessional interessant omdat het geen pure isolatiebeurs is. De eigen sector is vertegenwoordigd met machines, digitalisering en inhoudelijke kennis, maar een paar hallen verder zijn ontwikkelingen te zien die bepalen hoe industriële installaties de komende jaren worden ontworpen en gebruikt.

Waterstof vraagt om nieuwe infrastructuur, prefab verandert de manier waarop installaties worden gebouwd, digitalisering verschuift werk van bouwplaats naar werkplaats en emissieloze mobiliteit verandert hoe mensen en materialen naar projecten worden gebracht.

Tussen al die nieuwe technologieën blijft één relatief vertrouwde maatregel overeind: voorkomen dat kostbare warmte onnodig verdwijnt. Juist daarom heeft technische isolatie een logische plek midden in de industriële energietransitie.

Industrial Heat & Power, Vakbeurs Energie,
PREFAB en Zero Emission | Ecomobiel vinden plaats van dinsdag 6 tot en met donderdag
8 oktober 2026 in de Brabanthallen in ’s-Hertogenbosch, dagelijks van 10.00 tot 17.00 uur.
Toegangskaarten kunnen gereserveerd worden op de website www.industrialpower.nl