1. Hoe is het gesteld met de zichtbaarheid van de branche?

Het is een van mijn speerpunten geweest om technische isolatie en de branche bij steeds meer partijen goed voor het voetlicht te krijgen. We hebben een goede toegevoegde waarde te bieden binnen de uitdagingen waar we als maatschappij voor staan met betrekking tot de energietransitie. Goede isolatie is het laaghangende fruit waar snel rendement mee te behalen is. Dat inzicht is inmiddels doorgedrongen bij industrie en overheid. Zo is het nu ook voor grote bedrijven verplicht gesteld om alle maatregelen te nemen voor goed isolatiewerk. Daar is al veel mee gewonnen.

2. De energietransitie… welke rol ziet u daarin voor de isolatiebranche weggelegd?

Het is een groot goed dat de grote bedrijven nu ook oog beginnen te krijgen voor goede isolatie en de besparingen die daarmee te behalen zijn. Maar er is nog veel lobbywerk te verrichten om een daadwerkelijke omslag te bereiken. Om daadwerkelijk de transitie te kunnen maken moeten we samen aan de bak. Goede isolatie en gedegen isolatie onderhoud zouden integraal onderdeel moeten uitmaken van projecten binnen de industrie en utiliteitsbouw. We zouden dan ook al bij de start van bouw- en onderhoudsprojecten betrokken moeten worden, zodat er vooraf al nagedacht wordt over isolatie en over de beste implementatie ervan en niet pas achteraf, zoals dat tot op heden nog vaak het geval is.

3. Hoe kan die toegevoegde waarde het best bekend worden bij alle ketenpartners?

De richtlijnen die zijn opgesteld, zoals de CINI norm en de ISSO 64 spelen daar een belangrijke rol in. De verplichting opleggen om te werken volgens deze richtlijnen kunnen we niet, dat is aan de overheid. Maar we werken er als VIB hard aan dat het steeds meer vanzelfsprekend wordt om conform deze richtlijnen de werkzaamheden uit te voeren en dat gebeurt ook steeds vaker. Als steeds meer partijen de richtlijnen meenemen in hun werkzaamheden, dan wordt de kwaliteit steeds beter geborgd. Daar is meer zichtbaarheid en samenwerking met partijen rond de isolatiesector voor nodig.

4. Samenwerking tussen ketenpartners is belangrijk zegt u. Hoe zit dat met de samenwerking tussen isolatiebedrijven onderling?

Gezien de uitdagingen waar we voor staan met de huidige krapte op de arbeidsmarkt is samenwerking van levensbelang. Er moet iets gebeuren, andere wegen worden gezocht om aan het benodigde personeel te komen. Zo hebben we een isolatie opleiding voor het regulier onderwijs, de uitvoeringslocatie mist helaas nog, daar zijn we via het opleidingsfonds nog mee bezig. We richten ons ook op andere doelgroepen, bijvoorbeeld ex-gedetineerden, die we opleiden en onder goede begeleiding werk in de isolatie aanbieden. Om klaar te zijn voor het werk dat er ligt en in de toekomst naar ons toekomt moeten we samen aan de bak, in de regio’s en ook op landelijk niveau. Als ieder op zich het wiel blijft uitvinden en ad hoc zaken oppakt, dan komen we er niet. Het is veel (kosten)effectiever om hier samen in op te trekken.

5. De toekomst?

Die ziet er qua kansen goed uit. De verduurzaming biedt kansen voor de sector, maar ook daar moeten we samen mee aan de gang. Het verhaal van het belang van goede isolatie moet verteld blijven worden. Dat, én een nauwere samenwerking onderling versterkt onze positie en zorgt ervoor dat de kansen die er liggen ook opgepakt kunnen worden.

VOMI Optimalisatiemodel

Twee van de drie projecten krijgen te maken met vertragingen en inefficiënties. De oorzaken hiervan zijn divers en kunnen variëren van wijzigingen in de opdracht tot meerwerk dat gedaan moet worden. De directe kosten zijn veelal wel goed door te berekenen, maar het is lastig om het effect of effecten van een wijziging of meerdere wijzigingen op de uitvoering van het project goed in cijfers uit te drukken. Nu worden pas aan het eind van het project, als de cijfers bekend zijn, de claim voor productiviteitsverlies of vertragingsschade opgesteld. Een gedetailleerde onderbouwing ontbreekt dan helaas, waardoor de claims moeilijk te verdedigen zijn. Het VOMI Optimalisatiemodel duikt in deze leemte o.a. met het handboek “Projectbeheersing in de bouw voor de installatietechnische werken” van André van Berkel. In het handboek wordt uitgebreid ingegaan op hoe een project goed te controleren en te beheersen is. Het gaat daarnaast dieper in op allerlei studies rondom de verschillende methodieken die kunnen worden ingezet bij het kwantificeren van vertragingsschade. Daarbij wordt ook gekeken naar de impact die bepaalde versnellingsmaatregelen, zoals bijvoorbeeld de inzet van overwerk, hebben.

Hoe beïnvloeden wijzigingen het project? En is het dat waard?

In het handboek wordt ingegaan op het tijdig detecteren en controleren van inefficiëntie en productiviteit. Goed uitgevoerd zorgen de tools die in het boek aan de hand worden gedaan ervoor dat er op elk moment in het project weloverwogen beslissingen kunnen worden genomen.

Infographic

In het door de VOMI uitgegeven infographic wordt het Optimalisatiemodel gepresenteerd en wordt in één oogopslag duidelijk welke effect wijzigingen hebben op de uitvoering van het project. En daarbij worden 9 wijdverbreide misvattingen op een heldere manier uiteengezet. Zoals bijvoorbeeld de misvatting dat het uitvoeren van meerwerk geen noemenswaardige verstoringen veroorzaakt in de logistieke organisatie. Wijzigingen hebben wel degelijk invloed op de logistiek van een project. Zo moet de aannemer ervoor zorgen dat materialen en gereedschappen aanwezig zijn en steigerwerk is uitgevoerd, terwijl prefab en transport moet worden ingepland. Daarnaast hebben wijzigingen bij de opdrachtgever impact op de materiaalleveringen, -controles en transporten. En blijkt dat het effectiviteitsverlies niet minder dan 50% is. In het model wordt stilgestaan bij de gevolgen van een aanpassing op het werk. Keer op keer blijkt dat een verstoring op het project altijd een combinatie is van meerdere factoren.

Al met al geeft het handboek in combinatie met de infographic een verhelderend beeld van welke efficiency verliezen er kunnen optreden als er geschoven wordt met mensen en middelen. 

Verkrijgbaar via www.ako.nl

Martin van den Bos, directeur bij Gelders Isolatiebedrijf in Apeldoorn (Nederland)

“De betrouwbaarheid en duurzaamheid van het product zijn van cruciaal belang bij de keuze van een technisch isolatiemateriaal voor koelapparatuur. Wij gebruiken AF/ArmaFlex al meer dan 40 jaar met veel succes. Geen ander isolatiemateriaal kan zo eenvoudig, schoon en betrouwbaar op koelapparatuur worden aangebracht.”

Zoals bevestigd door het gerenommeerde Fraunhofer Instituut voor Bouwfysica in Stuttgart (Duitsland), is AF/ArmaFlex zeer goed beschermd tegen het binnendringen van vocht. Het materiaal met gesloten cellen heeft een geïntegreerde dampbarrière en de waterdampweerstand wordt cel voor cel opgebouwd in het hele isolatiemateriaal. Dit is de sleutel tot de lange levensduur van het product. Wat kan een beter bewijs zijn van de betrouwbaarheid van een technisch isolatiemateriaal dan zijn lange probleemloze levensduur?

Ontworpen voor een lange levensduur

Af en toe komen isolatiebedrijven 

AF/ArmaFlex installaties tegen die 20 of zelfs 30 jaar geleden werden geïnstalleerd en die nog steeds in perfecte staat zijn. Ondanks zijn leeftijd, doet het materiaal nog steeds perfect zijn werk. In 2020 kreeg het isolatiebedrijf GIB (Gelders Isolatiebedrijf) uit Apeldoorn de opdracht om de nieuwe koelapparatuur van een HVAC-systeem voor een uitbreiding van een groot datacenter te isoleren met AF/ArmaFlex. Delen van de bestaande koelinstallaties dateren uit het begin van de jaren tachtig en zijn destijds ook door GIB geïsoleerd met 

AF/ArmaFlex. Ongelooflijk, maar waar: de isolatie is nog steeds in gebruik en volledig functioneel.

40 jaar in bedrijf 

Armacell wilde weten of het onberispelijke visuele uiterlijk van deze 40 jaar oude 

AF/ArmaFlex isolatie wordt geëvenaard door de technische prestaties. De isolatie-aannemer mocht een monster nemen en dit vervangen door nieuw materiaal. De geïsoleerde leiding was droog en vertoonde geen corrosie onder de isolatie. Het monster werd opgestuurd naar de testafdeling van Armacell en onderging een uitgebreid onderzoek. Na bijna 40 jaar in bedrijf te zijn geweest, had dit oude stuk AF/ArmaFlex nog steeds de technische eigenschappen die Armacell garandeerde toen het werd verkocht. De thermische geleidbaarheid was zelfs beter dan beloofd.

De nieuwe AF/ArmaFlex Evo. Armacell goes beyond better

Sinds de lancering in 1978 zijn de technische eigenschappen van AF/ArmaFlex voortdurend verbeterd door de waterdampweerstand te verhogen en de thermische geleidbaarheid te verlagen. Hoe beter de isolatie beschermd is tegen vocht, hoe betrouwbaarder en energie-efficiënter ze is.  Vandaag, in zijn 8e productgeneratie, combineert de nieuwe AF/ArmaFlex Evo een uitstekende condensatiebeheersing en energie-efficiëntie met een geavanceerde brandveiligheid. Het nieuwe B/Bl-s2,d0 geclassificeerde materiaal biedt de hoogste isolatiebetrouwbaarheid en draagt bij tot de algemene veiligheid in gebouwen.

De levensduur van een technisch isolatiemateriaal is van cruciaal belang voor de langdurige werking van koel- en klimaatapparatuur in gebouwen en in de industrie.

WAT IS EEN AANVAARDBARE HOEVEELHEID CONDENSVORMING? 

Kijk op https://arma.link/seal.nl

Klantenkring

Dit jaar bestaat het bedrijf 50 jaar dat van een eenmansbedrijf is gegroeid tot een onderneming met meer dan 125 man personeel met als motto: Kan niet bestaat niet! Onze klantenkring bestaat voor meer dan 50% uit klanten in de scheepsbouw waarvoor we o.a. de leidingen, machinekamers en accommodaties isoleren. Opdrachten komen binnen via de website of via mond-op-mondreclame. Daarnaast hebben we constant werk bij een aantal vaste opdrachtgevers. We werken het merendeel volgens een bestek waarin staat voorgeschreven hoe we moeten isoleren en welke materialen toegepast dienen te worden. Tegenwoordig maken we steeds meer zelf een isolatieplan waarin wij bepalen welke dikte de isolatie moet hebben en het soort isolatiemateriaal. Gezien de stijgende energiekosten wordt het interessant om dikker te gaan isoleren dan gebruikelijk. Dat bevelen we onze klanten ook aan. Waardoor ze een snellere terugverdientijd en minder C02 uitstoot hebben. We merken dat opdrachtgevers daar steeds gevoeliger voor worden en we ze met onze kennis en ervaring weten te overtuigen om bovengenoemde maatregelen te nemen.” Daarnaast is Isolatiebedrijf Franssen ook actief in de industrie, utiliteit en woningbouw. “In 2018 heb ik Isolin, een isolatiebedrijf in Helmond overgenomen dat zich voornamelijk richt op de utiliteit. Verder heb ik samen met een compagnon EDS, een steigerbouwbedrijf opgericht dat onafhankelijk opereert, maar ook diensten verleent aan het isolatiebedrijf. Op deze manier hebben we alle disciplines in huis”, aldus Remon.

Vakmanschap

Isoleren is volgens Remon het mooiste vak wat er bestaat. “Het is nog steeds handwerk en zichtbaar aanwezig. Als je in een fabriek komt, is het eerste wat je ziet de glimmende beplating van de isolatie. Kwaliteit is daarbij een belangrijk issue”, meent Remon. “Dit door goede begeleiding van onze medewerkers op de werkplek en door controle van onze projectleiders. We beschikken over een eigen werkplaats waarin onze medewerkers alle voorbereidingen doen en waar de isolatie en beplating op maat wordt vervaardigd en prefab naar de werkplek gaan. “Wij werken volgens de CINI-norm, als daarom gevraagd wordt. Sommige bedrijven willen daar niet voor betalen.” Remon is ervan overtuigd dat kwaliteit het altijd wint.  Daar hoort ook bij afspraken nakomen en zorgen dat je de klus op tijd klaart. Daarmee proberen we ons al 50 jaar lang te onderscheiden in de markt. Gezien ons groeiende klantenbestand lukt dat uitstekend.”

Scholing

Bij Franssen Groep werkt een mix van allerlei nationaliteiten. “Het zijn wel medewerkers die we moeten bijscholen. We zijn bezig om een eigen bedrijfsschool op te zetten om op deze manier onze medewerkers het vak op een praktische manier te leren. Daarbij volgen onze medewerkers ook cursussen bij de Stichting OOI. We vinden het belangrijk om goed gekwalificeerde medewerkers te hebben. Remon geeft toe dat het in Nederland moeilijk is om aan medewerkers te komen. “Temeer omdat meer technische bedrijven in dezelfde vijver vissen. Via sociale media proberen we jongeren aan te spreken om voor het prachtige vak van isoleerder te kiezen. Wellicht moeten we het vak aantrekkelijker maken en meer perspectief bieden”, is de mening van Remon.

Bijzondere projecten

In de hal van het bedrijf hangen prachtige foto’s van jachten die het bedrijf heeft geïsoleerd in de loop der jaren. Daarbij hangen foto’s van jachten van 120 meter die meer dan 300 miljoen euro kosten. Wat betreft het isoleren zeer specialistisch werk is en in fasen gebeurt. In principe kunnen wij elk type schip isoleren. Daar ligt ook de roots van het bedrijf. Werkzaamheden die je niet kunt vergelijken met isoleren in de bouw, utiliteit of industrie. Aan boord gelden weer andere regels dan aan de wal. Wij isoleren bijvoorbeeld de sleep- en patrouilleboten van Damen, maar ook de luxe jachten van Oceanco. De accommodaties isoleren we thermisch, voor brandwerendheid en tegen geluid. Als op een binnenschip de hoofdmotor 24 uur per dag draait, wil de bemanning natuurlijk wel comfortabel kunnen gaan slapen. Dit moet allemaal voldoen aan onder meer de Solas-eisen en de eisen van de certificerende instantie. De machinekamers maken we brandwerend en isoleren we voor geluid. Dat gebeurt met matrassen, maar ook met beplating. Op tankers isoleren we de leidingen. Ook maken we geluidskasten om bijvoorbeeld om een generatorset te plaatsen. Die kunnen we in iedere kleur spuiten.’

Voor het isoleren worden traditionele materialen gebruikt als steenwol en glaswol, maar ook moderne materialen als Firemaster, Pyrogel en Microtherm. Voor patrouilleschepen worden vaak lichtere materialen gebruikt, zodat de schepen zo min mogelijk gewicht hoeven mee te nemen en zoveel mogelijk snelheid en stabiliteit behouden. Het zijn soms projecten van 2 jaar en langer. Dit soort opdrachten zijn de krenten in de pap.” Remon heeft nog ambities genoeg. “Ik ben 45 en kan nog wel een tijdje mee.” Hij ziet nog genoeg kansen in de markt door autonome groei of overnames. 

Van oudsher is ROCKWOOL sterk in technische isolatie van warmteleidingen, zoals CV en andere warmwaterleidingen. ROCKWOOL 810 pijpschalen en ROCKWOOL 133 lamellendekens zijn de meest toegepaste producten voor isolatie van technische installaties.

Koudeleidingen

Het ROCKWOOL TECLIT systeem is een nieuwkomer in de traditionele markt van koude-isolatie. Brandveiligheid, energiebesparing en circulariteit zijn belangrijk en worden steeds belangrijker in de toekomst. Vandaar dat ROCKWOOL het TECLIT systeem heeft ontwikkeld voor leidingen met een temperatuurrange van 0 tot 250 graden Celsius, zowel voor warme- als koude-installaties.

TECLIT is een compleet systeem van pijpschalen en lamellendekens, inclusief hangers, afdichtingstape en toebehoren. Het is ontwikkeld voor het isoleren van technische installaties, zoals drinkwater-, koelwater- en koudeluchtleidingen. Het isolerende systeem beperkt de energieverliezen, waardoor koelinstallaties veel efficiënter en dus zuiniger kunnen functioneren. 

De TECLIT schalen en lamellendekens zijn voorzien van een robuuste, uiterst dampremmende met glasvezel versterkte aluminiumfolie, met zelfklevende overlap. De kopse naden worden afgewerkt met aluminium tape. Met behulp van de TECLIT Flextape wordt contact met de buitenlucht voorkomen De ROCKWOOL TECLIT producten kunnen snel en veilig worden verwerkt. 

Brandveilig

ROCKWOOL TECLIT wordt, net als alle andere ROCKWOOL producten, vervaardigd uit steenwol. ROCKWOOL steenwol is onbrandbaar en verdraagt temperaturen tot boven de 1.000° C. Het beperkt branduitbreiding, veroorzaakt nauwelijks of geen rook en geen schadelijke toxische gassen. Dit maakt ROCKWOOL steenwol een uitermate effectieve oplossing voor situaties waarin de hoogste eisen worden gesteld aan brandwerendheid.

ROCKWOOL TECLIT is een veilig product voor koude-isolatie, dat niet uitzet of krimpt, UV-bestendig is, niet gevoelig voor beschadiging en gedurende de lange levensduur de oorspronkelijke vorm en eigenschappen behoudt. Het ROCKWOOL TECLIT systeem is uitgebreid getest door het onafhankelijk instituut FIW in München.

Waarom koudeleidingen isoleren?

Omdat koelen doorgaans meer energie vergt dan verwarmen, is isolatie van koude-installaties en leidingen qua energiebesparing extra interessant. Maar koude-isolatie heeft nog een ander belangrijk voordeel. Bij koudeleidingen kan er gemakkelijk vocht uit de warmere omgevingslucht condenseren op leidingen en installatiedelen. Het is dan ook van groot belang om aandacht te besteden aan condenspreventie.

Door toepassing van ROCKWOOL TECLIT koude-isolatie kan voorkomen worden dat een leiding afkoelt tot het dauwpunt en gaat condenseren. Het is van belang dat het dauwpunt ín de isolatie zit. Wanneer het dauwpunt op het oppervlak van de isolatie ligt kan de lucht namelijk nog afkoelen tot het dauwpunt en zal er condensatie ontstaan. Om corrosie te vermijden, moet men de correcte dauwpunttemperatuur weten, zodat de juiste isolatiedikte kan bepaald worden. Door de isolatie zorgvuldig af te tapen ontstaat een volledig dampdicht isolatiepakket en kan het risico op condensatie verder wordt geminimaliseerd.

Word gecertificeerd TECLIT isoleerder

ROCKWOOL heeft samen met OOI een dagcursus samengesteld om TECLIT vakkundig en op een juiste wijze te kunnen monteren. De cursus wordt met een praktijk- en theorietoets afgesloten. Bij voldoende resultaat ben je gecertificeerd ROCKWOOL TECLIT isoleerder en ontvang je een OOI/ROCKWOOL TECLIT-certificaat.  

Klantsupport

Bij al deze kwalitatief hoogwaardige producten zet ROCKWOOL hoog in op klantsupport. ROCKWOOL kiest er voor om in nauwe verbinding te staan met haar klanten en oog te hebben voor de eindklant. ROCKWOOL levert berekeningen, biedt ondersteuning in de praktijk, is gemakkelijk bereikbaar en reageert snel.

Voor meer informatie

over de producten en klantsupport van ROCKWOOL:

T +31 (0) 475 35 36 18

E cs.technischeisolatie@rockwool.com  

www.rockwool.nl

Meer informatie

ROCKWOOL TECLIT

T. +31 (0) 181 65 95 

E info@ooi.nl  

www.ooi.nl

“Als gevolg van veranderende eisen van klanten en digitalisering is de betekenis van prefabricage geëvolueerd”, vertelt Danny van Rij-Roks Director Integrated Construction Solutions bij Walraven. “In tegenstelling tot een paar jaar geleden verwijst prefabricage niet meer alleen naar de offsite assemblage van een aantal vooraf geselecteerde producten zoals het gebruik van standaard pijpschalen en plaatmateriaal in de isolatiebranche. Vandaag de dag verwijst het naar de combinatie en integratie van gestandaardiseerde componenten die lean worden geproduceerd om de aanpassingsbehoeften van klanten te optimaliseren.”

Ontwikkeling

Walraven, producent van installatiematerialen, introduceert begin volgend jaar op de VSK beurs het horizontaal distributiesysteem (HDS) dat is ontwikkeld volgens een geïntegreerde aanpak waarin koeling, verwarming, isolatie, sprinklermodules, kabelgoot, afsluiters, koppeling en verankering in één standaard aanbod is gegoten. “Waarbij het gehele ontwerp-, productie-, leverings- isolatie- en montageproces op de bouwplaats is gestandaardiseerd”, verduidelijkt Van Rij-Roks. “In dit systeem zitten ook isolatiecomponenten die wij samen met Rockwool en Isolatiebedrijf Ettekoven BV hebben ontwikkeld. Het gebruik van het Rockwool TECLIT systeem die gebruikt kan worden voor zowel verwarming als ook koelleidingen, vormde een belangrijke toegevoegde waarde voor ons HDS concept. Het ontwerp van het HDS in gebouwen gebeurt volledig digitaal in BIM. Daar komen productiecodes uit die vervolgens met Ettekoven worden gecommuniceerd. Deze digitale bestellijst wordt door Ettekoven één op één doorgezet naar de leverancier.” “De Rockwool isolatiemodules produceren wij voor Walraven in onze werkplaats in Houten”, licht Ettekoven toe. “Terwijl het assembleren (isoleren van de buizen) van het HDS in de Walraven fabriek plaatsvindt. Walraven maakt van alle modules een eindproduct en transporteert deze naar de bouw. Waar het uiteindelijk wordt geïnstalleerd.”

Traditioneel versus modulair 

“Een belangrijk verschil met deze manier van isoleren is dat wij niet meer op de bouwplaats komen”, noemt Joop Ettekoven. “Normaal gesproken staan we het hele jaar op de bouw en is het of te koud of te warm. Alles wat we nu doen wordt onder geconditioneerde omstandigheden gedaan wat ten goede komt aan de kwaliteit. Een ander voordeel is dat, doordat je niet meer op de bouwplaats komt, geen last meer hebt van het spanningsveld tussen de installateur en de isoleerder bij werkzaamheden die elkaar kruisen. Waardoor we alles uit de kast moeten halen om op tijd klaar te zijn. Deze spanning hebben we met het HDS niet meer en is een ware verademing”, aldus Ettekoven. Inmiddels is het systeem getest en marktrijp. 

Van Rij-Roks: “Door deze manier van samenwerken weten we ook precies wat het kost aan materialen en assembleren en kunnen we een 100% prijsgarantie afgeven. Doordat het systeem digitaal is ontworpen tot in het kleinste detail, kunnen wij het gehele ontwerp ook in een virtual reality omgeving tonen en kan de klant letterlijk door het gebouw lopen en inzoomen op de isolatiemodules. Dit helpt om ook om nieuwe medewerkers bij Ettekoven te trainen hoe deze isolatiemodules moeten worden geproduceerd. Met name in deze Corona-tijd is dat van grote waarde. Hiermee zullen de faalkosten in het bouwproces enorm worden gereduceerd!

Kijk voor meer informatie op 

de website van Walraven via 

www.walraven.com/nl/hds.

Milieuvergunning

“Om een nieuw bedrijf op te starten is er een milieuvergunning nodig en geluid is daar ook een onderdeel van”, vertelt Marcel Olree, projectmanager Nederland en België bij G+H Noise Control Groep.  “GP Groot heeft zich daarop voorbereid en een akoestisch adviseur ingeschakeld om de toekomstige geluidsbelasting van de nieuwe locatie in kaart te brengen. Uit dit advies kwam naar voren dat er aanvullende maatregelen nodig waren om aan de geldende geluidswaarden te voldoen. Als eerste dacht men aan een verbetering van de buitenschil van het gebouw. Dit is overzichtelijk en snel te bereken. Echter het geluid wordt door meerdere machines die in het gebouw staan opgesteld, veroorzaakt, bleek uit de metingen van het productieproces.”

Productieproces

In het productieproces bij GP Groot worden plastic pallets door een shredder tot kleine deeltjes vermalen en gaan via een transportband naar de volgende shredder welke de deeltjes nog kleiner maakt voor hergebruik. Naast de twee shredders welke meer als 100 dB(A) produceren, is er ook het transport van de gemalen kunststof deeltjes welke via een cycloon door een stalen leiding worden geblazen die ook geluid produceren. Olree: “We praten hierover 8 verschillende geluidsbronnen welke beoordeeld en berekend dienen te worden om de geluidsproductie in de productiehal te voorspellen.” Met dit berekende geluidsniveau in de productiehal heeft de akoestisch adviseur na aftrek van de gevelisolatie de overdrachtsberekening naar de terreingrens gemaakt en de uiteindelijke dB(A) waarde berekend en dit vergeleken met de in de milieuvergunning vastgelegde waarden. In de hal zijn dagelijks ook meerdere medewerkers werkzaam die aan de geluidsbelasting worden blootgesteld, hiervoor gelden de ARBO-regels. Maximale geluidsbelasting van 80 dB(A) bij een werkdag van 8 uur. Indien de geluidsbelasting onder de 83 dB(A) blijft kan er met persoonlijke gehoorbescherming gewerkt worden, is het geluidsniveau hoger als 85 dB(A) dan zijn bronmaatregelen verplicht.

Werkzaamheden

“Na vaststelling van de geluidsbelasting benaderde de akoestisch adviseur ons met de vraag hoe de berekende waarde in de praktijk te realiseren”, vertelt Olree. “Deze vraag is niet altijd gemakkelijk te beantwoorden want je moet geluid reducerende maatregelen nemen in een productieproces en dit proces mag niet (zo min mogelijk) verstoord worden. Bij overschrijdingen van meer als 10 dB(A) starten we altijd met een geluidsisolerende omkasting, maar die kan niet 100% gesloten zijn want er moet tenslotte materiaal in en uit. Bij de grote shredder wordt het materiaal aangevoerd met de heftruck en in de vultrechter gestort. In deze situatie is in overleg met de klant gekozen voor een automatisch openend luik waar het materiaal door naar binnen gestort kan worden. Zodra het materiaal is gestort sluit het luik zich automatisch en vormt een kleine onderbreking van de geluidsisolatie welke zich vooraf laat berekenen. De vermalen deeltjes komen via een transportband door de zijwand naar buiten en gaan via een geluiddempende sluis constructie naar de 2e shredder. De vermalen deeltjes ca. 3 mm groot worden nu via een pijpleiding systeem via een cycloon naar de vulmachine getransporteerd”, aldus Olree

Resultaat

“Door het toepassen van de verschillende maatregelen is een Leq waarde bereikt van < 80 dB(A)”, licht Olree toe. “Wat wil zeggen dat de productiemedewerkers 8 uur per dag zonder persoonlijke geluidbescherming mogen werken. Door dit lagere geluidniveau in de productiehal valt de totale geluidafstraling van de productiehal naar de omgeving binnen de in de milieuvergunning vastgestelde waarde. Met deze werkwijze heeft GP Groot twee vliegen in één klap geslagen en veel geld bespaard met de investering van de nieuw productiehal.” 

Resumé van de maatregelen:

• Grote shredder voorzien van een G+H SONEX-N omkasting.

• Kleine shredder voorzien van een G+H SONEX-N geluiddempende materiaal invoer.

• Cycloon 1 en 2 voorzien van een G+H SONEX-N omkasting.

• Filter voorzien van een G+H SONEX-N omkasting.

• Transportleidingen voorzien van geluidsisolerende 2e schaal rond 200 mm.

Sneeuw is als een warme wintertrui. Het bevat heel veel stilstaande lucht, anders gezegd: sneeuw bevat veel luchtbelletjes die de warmte vasthouden. De warmte kan niet ontsnappen. Schaatsers zijn dan ook niet blij als er sneeuw op het ijs ligt. Door de isolerende werking kan de ijslaag namelijk niet verder aangroeien. De Inuit weten uiteraard allang dat sneeuw een prima isolatiemiddel is. Zij bouwen al sinds mensenheugenis hun iglo’s. Een logische keuze: er is sneeuw in overvloed en doordat sneeuw geen warmte geleidt houdt het de warmte juist vast. Hierdoor kan het tot wel 20 °C worden, of warmer als er aan de binnenkant huiden worden opgehangen. Een gebruik dat met name bij de stammen in het Noordwestelijk gelegen Canadese territorium Nunavut gemeengoed is.

De iglo wordt uit blokken opgebouwd en spiraalsgewijs gelegd, zo krijgt het de benodigde stevigheid. De binnenkant laat men eerst lichtelijk smelten om vervolgens snel op te laten vriezen. Het ijslaagje dat zo ontstaat zorgt voor nog meer stevigheid en isolatie en voorkomt dat de iglo van binnenuit smelt.

Een iglo is vrij eenvoudig zelf te maken. Zorg voor voldoende sneeuw, maak blokken van een meter bij 40 centimeter en 20 centimeter dikte. Hoe hoger je komt, hoe kleiner de blokken, zodat je ze naar binnen kunt hellen en een koepel kunt maken. En heel belangrijk: zorg voor voldoende luchtgaten, zodat er geen CO2 in de iglo blijft en verstikkingsgevaar optreedt.

We wensen je een mooie winter toe met veel (sneeuw)plezier!

Zoals jullie mogelijk al weten, is NCTI, Nederlands Centrum voor Technische Isolatie, in 2020 begonnen met het actief delen van kennis in de markt. Inmiddels is het concept van de kennisevents steeds meer ontwikkeld en worden er nu thema’s aan verbonden. Ook het aantal bezoekers groeit gestaag.  Zo vond er in November een kennisevent plaatst, dat in het teken stond van coatings. NCTI probeert dan bedrijven nieuwe ontwikkelingen en of toepassingen te presenteren. Hein Tersteeg, o.a. CINI- en NACE-inspecteur gaf eerst een korte introductie over coatings i.c.m. richtlijnen en dat wijze van aanbrengen essentieel is voor het voorkomen en of beperken van CUI. Daarna gaven Ralph Maas van Mascoat en Arnold Kompanje van Eoncoat een prestentatie over hun producten. Beide presentaties riepen vragen op waarna er interessante onderlinge discussies ontstonden, zoals bijvoorbeeld: Kan Eoncoat garanderen dat CUI te voorkomen is door het toepassen van hun product? Het was ook de eerste keer dat het kennisevent hybride werd gegeven. Renate van Maaren van NCTI is blij met alle ontwikkelingen. “Het is een van de mooiste kerntaken van NCTI om kennis te delen in de isolatiebranche. 

Met de NCTI-kennisevents hebben bedrijven en specialisten nu een platform om hun technische kennis en innovaties te delen in de markt, zonder dat het een verkooppraatje wordt. De discussies met de specialisten en of de gebruikers in de branche kunnen ook de ontwikkelaars weer op weg brengen om tot verbeteringen te komen. Kennis helpt ons allemaal verder om tot betere isolatiesystemen te komen en de branche zichtbaarder te maken.” Het volgende kennisevent is gepland voor 16 februari en heeft als thema: Tracing

Wil je in de toekomst, als specialist in technische isolatie, ook een uitnodiging voor een NCTI-kennisevent stuur dan een e-mail naar: info@ncti.nl

Voor meer informatie over de bedrijven en haar product(en) bezoek dan www.mascoat.com en www.eoncoat.com

De vijf schijven van NCTI

NCTI is het kenniscentrum voor technische isolatie. Jaren geleden ontstaan vanuit CINI en de VIB. Inmiddels is het kenniscentrum zich steeds meer aan het profileren in de markt met haar 5 schijven van activiteiten in de industrie en utiliteit. Enkele schijven zullen in dit artikel eruit worden gelicht. 

In verband met de nieuwe regelgeving om tot de gewenste CO₂-reductie te komen, wordt het bedrijfsleven steeds meer energiebesparingsverplichtingen met een bepaalde terugverdientijd opgelegd. NCTI heeft daar inmiddels een adviserende rol in richting overheid, maar ook richting de bedrijven. Er is namelijk veel laaghangend fruit om tot energiebesparing te komen met de verbetering van technische isolatiesystemen. Er wordt zelfs gesproken van 1,2 megaton. Zo ontvangt NCTI regelmatig de vraag of er een onafhankelijke inspectie uitgevoerd kan worden, waardoor het management stappen kan nemen om tot verbetering van de isolatiesystemen te komen. Gezien de complexiteit en vaak ook de grootte van de installatie is dat een meerjarenplan. Een onafhankelijke inspectie kan bijdragen aan nieuwe inzichten of bestaande verwachtingen onderbouwen. Renate van Maaren van NCTI merkt het volgende op: ”Er is duidelijk meer aandacht voor duurzame isolatiesystemen, maar om het maximale voor de industrie te bereiken, dient het kennisniveau van betrokkenen ook verhoogd te worden. Er moet meer “Out-of-the-box” gedacht worden. Voor de overheid hebben wij recent een training ontwikkeld, maar het is voor de branche ook mogelijk om de 1-daagse cursus voor duurzame isolatiesystemen te volgen. In deze cursus komt nieuwe regelgeving aan bod, slim isoleren door te werken met een combinatie van materialen, voorbeelden van de effecten van isoleren en meer.”

Maatwerkcursussen 

binnen en buitenland

Ook wordt NCTI regelmatig binnen en buiten de grenzen benaderd voor het geven van maatwerk cursussen. De behoefte kan gestimuleerd worden vanuit de uitvoering van project, extra scholing voor personeel of om je als organisatie je te verbreden in branche. In de maand november is er een team van een Zuid Afrikaans bedrijf getraind in koude- en cryogene oplossingen. In deze cursus wordt, waar mogelijk, de CINI-richtlijn als uitgangspunt gehanteerd. De cursus werd als zo succesvol ervaren, dat men nu, aangestuurd door NCTI, zelfs bereid is, wanneer mogelijk, om diverse producenten in de Benelux te gaan bezoeken. Het doel is dan  om ook de praktische vaardigheden in koude- en cryogene isolatie te verbeteren. “Als NCTI ben je dan trots, dat je als een klein team, ook internationaal zo gewaardeerd wordt om de beschikbare kennis en het op juiste wijze invulling kunnen geven van een kennis behoefte. Dit project was groot, maar binnenkort gaan we, in samenwerking met CINI, ook een team in Nederland trainen in het gebruik van CINICALC. Een kleiner en ander soort project, maar net zo nuttig.”, aldus Renate van Maaren.

De fabriek is gebouwd om te laten zien dat een grootschalige, gesloten kringloopoplossing voor de recycling van EPS-afval technisch en economisch gezien haalbaar is. “Met deze demofabriek tonen we aan dat Nederland in Europa een voortrekkersrol kan spelen in de circulaire economie”, zegt Lein Tange, sustainability director bij chemiebedrijf ICL-IP in Terneuzen. Samen met Jan Noordegraaf, voormalig directeur van polystyreenproducent Synbra Technology in Etten-Leur, staat hij aan het roer van PolyStyreneLoop.

Recycling Techniek 

EPS-sloopafval werd tot nu toe als moeilijk recyclebaar beschouwd, vanwege onzuiverheden zoals cement of andere bouwresten. EPS zelf is 100% recyclebaar. Het recyclen van EPS gebeurt middels het Solvent-based Purification (SBP)-proces, ontwikkeld door CreaCycle GmbH en Fraunhofer IVV. Het polystyreenafval uit de bouw komt met vrachtwagens in Terneuzen aan in de vorm van geperste blokken. Een shredder hakt het afval eerst in kleine stukken. Daarna gaat het naar een vat met een geoctrooieerd mengsel van oplosmiddelen. Alles wat niet oplost, zoals zand en cement, zakt in het vat naar beneden om het af te filtreren. Vervolgens gaat de vloeistof, die HBCD en polystyreen bevat, naar het volgende vat. Hier voegen de operators een anti-solvent toe, zodat een polystyreen-gel ontstaat. De gel en het oplosmiddel met de vlamvertrager worden via een fysisch proces van elkaar gescheiden. Daarna wordt het oplosmiddel met de HBCD ingedampt. Het oplosmiddel zet het bedrijf opnieuw in voor het proces, terwijl de vlamvertrager naar ICL-IP gaat, producent van een breed scala aan producten op basis van broom. Het bedrijf gebruikt het zuivere broom als grondstof voor gebromeerd butylstyreenrubber: de nieuwe generatie brandvertrager voor polystyreen. Het polystyreen met het oplosmiddel wordt eerst gedroogd en vervolgens geëxtrudeerd om het als korrels in silo’s op te slaan. Na recycling kan het PS ingezet worden voor toepassing in nieuwe isolatiematerialen. “Deze fabriek is een toonbeeld van de wijze waarop de EPS-industrie altijd op zoek is naar manieren om haar recyclingmogelijkheden te vergroten,” aldus Lein Tange, mede-directeur van PolyStyreneLoop. “Deze fabriek moet de weg vrijmaken voor de bouw van soortgelijke EPS-recyclinginstallaties in de rest van Europa.” 

Cooperatie

Ook de juridische structuur van de fabriek, die een subsidie ontving van het LIFE-programma van de Europese Unie, was uniek. De PolyStyreneloop-coöperatie, een Nederlandse non-profitorganisatie bestaande uit meer dan 70 partijen uit de hele waardeketen van het polystyreenschuim was verantwoordelijk voor de bouw. Tot de leden behoren producenten van grondstoffen voor polystyreen, schuimproducenten, leveranciers van additieven, schuimverwerkende bedrijven en recyclingbedrijven, alsmede EUMEPS, de vereniging en spreekbuis van Europese producenten van geëxpandeerd polystyreen.

Productiecapaciteit

De fabriek in Terneuzen zal per jaar 3.300 ton sloopafval van polystyreenschuim afkomstig uit de bouw kunnen recyclen, waarmee de technische, economische en ecologische levensvatbaarheid wordt gevalideerd van een nieuw recyclingproces waarbij polystyreenschuim dat HBCD bevat volledig kan worden geïntegreerd in de circulaire economie, in plaats van daaruit te verdwijnen. In eerste instantie wordt bouw- en constructieafval uit Nederland en Duitsland gerecycled en omgezet in nieuw, hoogwaardig isolatiemateriaal. Later wordt ook sloopafval uit andere landen opgenomen en zal ook geëxtrudeerd polystyreen of XPS, ook wel bekend als StyrofoamTM, gerecycled worden.

Toekomst

“Het is een echt pluspunt dat de fabriek niet alleen het huidige recyclingafval, maar ook verouderde materialen aankan,” aldus Jan Noordegraaf, mededirecteur van de fabriek. Volgens Noordegraaf is het toepassen van een speciale mix ook van toepassing voor het speciale taaie PS/PE-schuim, waar momenteel nog geen recycle-oplossing voor bestaat. Ook hiervoor bestaat grote interesse van gevestigde bedrijven om mee te doen. “Bovendien kunnen we dit doen met ongeveer dezelfde energie-input als mechanische recycling en is de energie die we gebruiken uitsluitend afkomstig van windmolens.” Voor de toekomst zijn er plannen om op meerdere Europese locaties soortgelijke recycling fabrieken te bouwen. Een grote uitdaging is het krijgen van zicht op de polystyreenafvalstromen. Momenteel werken ministeries, gemeenten en afvalverwerkers al hard samen aan een inzamelingssysteem. “Het is geweldig om deze iconische recyclingfabriek in onze gemeente te hebben”, aldus Erik van Merrienboer, burgemeester van Terneuzen. “Ik hoop dat deze nieuwe fabriek gaat bijdragen aan een duurzamere renovatie van gebouwen.”

EPS is een lichtgewicht schuim dat uit 98% lucht en 2% technologie bestaat en uitstekende beschermende en thermische isolatie-eigenschappen biedt. Behalve in de bouw en de wegenbouw wordt het ook veel gebruikt in verpakkingen om allerhande zaken te beschermen, van zwaar witgoed tot gevoelige elektronica, van vers fruit en groenten tot vaccins en zelfs bijen.