Wat begon als een uitbreiding op de bestaande dienstverlening is Insulgroup inmiddels uitgegroeid tot een zelfstandige entiteit met een eigen gezicht. Vanuit een strategisch gelegen locatie in Dordrecht, met zicht op de industrie in Rotterdam, Antwerpen en ruimte voor groei, worden de projecten aangestuurd. Naast Nederland is Insulgroup inmiddels ook actief in Duitsland, Zwitserland, Oostenrijk en zelfs de Verenigde Arabische Emiraten.

Een nieuwe structuur, een duidelijke focus

“Insulgroup is ontstaan uit een herstructurering binnen een bestaande organisatie”, vertelt Willem Rodenburg, Business Unit Manager. Insulgroup neemt de volledige industriële tak voor haar rekening. Denk daarbij aan projecten in de voedingsmiddelenindustrie, chemie, energie en industriële installatietechniek. Ook de zogeheten “specialties”, zoals hoog temperatuur isolatie, geconfectioneerde textiel oplossingen, engineeringmontage op maat.”

Projecten: van voedselproductie tot complexe chemie

“Als Insulgroup werken we aan uiteenlopende opdrachten: de isolatie voor koeltechnische installaties in distributiecentra tot warmte-isolatie in tankparken en appendages”, verduidelijkt Rodenburg. “Recente projecten omvatten onder meer het plaatsen van isolatiematrassen op afsluiters, het aanbrengen van plaatwerk in de petrochemische industrie en het uitvoeren van engineeringstrajecten voor installaties met beperkte ruimte en/ of hoge temperatuurvereisten.”

De groep houdt zich ook bezig met duurzaamheid en energiebesparing: zo wordt regelmatig Aerogel ingezet, een high-end materiaal met uitstekende isolatiewaarden bij minimale dikte. Ideaal voor projecten waar de beschikbare ruimte beperkt is of waar gewichtsreductie een rol speelt, bijvoorbeeld bij mobiele of elektrische systemen.

Hoe komen projecten binnen?

“Hoewel we actief aan acquisitie doen, komt een groot deel van de opdrachten binnen via bestaande relaties en mond tot mondreclame”, zegt Rodenburg. “Gelukkig worden we vaak gevraagd,” klinkt het nuchter. Daarnaast speelt de eigen website een steeds grotere rol in het binnenhalen van leads. Partnerships met leveranciers of installatiebedrijven zorgen ook voor nieuwe projecten.

Van aanvraag tot uitvoering: planning en werkwijze

Projecten beginnen volgens Rodenburg meestal met een NDA (geheimhoudingsverklaring), waarna de klant tekeningen, bestek en specificaties aanlevert. “We maken dan een eerste inventarisatie en voeren, indien nodig, een locatiebezoek uit. Digitale communicatie wordt waar mogelijk ingezet, maar uiteindelijk komt er altijd een fysiek overleg om de technische haalbaarheid en planning te bespreken.

Na technische afstemming wordt een offerte opgesteld, vaak eerst als budgetprijs. Pas na live inmeten op locatie kan de definitieve prijs worden vastgesteld. De planning wordt in samenspraak met de klant gemaakt, met oog voor logistiek, materiaalbeschikbaarheid en personeelscapaciteit. Voor complexe of grootschalige projecten is deze voorbereiding essentieel. Een goede voorbereiding voorkomt verrassingen”, aldus Rodenburg

Montage en veiligheid: teamwork op niveau

“Voor de montage werken we met een kernteam van circa tien monteurs, aangevuld met een flexibele schil van tot wel vijftig mensen”, licht Rodenburg toe. “Een belangrijk kenmerk van onze werkwijze is dat de montageploeg al vroeg bij het proces wordt betrokken. De man op de werkvloer weet vaak precies wat wel en niet kan. Het is een aanpak die zorgt voor haalbare plannen en een efficiënte uitvoering.

Montage gebeurt volgens een helder schema, digitaal of op papier, en is afgestemd op de actuele situatie op locatie. Omdat geen enkele bouwplaats identiek is, blijft flexibiliteit cruciaal. Vaak worden oplossingen ter plekke aangepast wanneer de praktijk anders uitvalt dan de theorie.”

Veiligheid is daarbij een absolute prioriteit, zowel het bedrijf als alle medewerkers beschikken over VCA certificering, en toolboxmeetings zijn standaard onderdeel van het werkproces. “We willen dat iedereen veilig thuiskomt aan het einde van de dag, dat is belangrijker dan welke deadline dan ook.

Materialen en partnerschappen

Insulgroup werkt met een breed scala aan materialen, van traditionele isolatie zoals van Rockwool en Knauf tot geavanceerde oplossingen zoals Aerogel, AES wool, Microporeusematerialen, Foamglas, HT textielen en diverse coatings. Rodenburg: “De materiaalkeuze hangt af van ruimte, temperatuur en eisen rondom corrosiepreventie. In veel gevallen worden meerdere materialen gecombineerd voor een optimaal resultaat.

De samenwerking met vaste leveranciers is hierbij essentieel. Onze partners denken mee over levertijden, technische alternatieven en praktische oplossingen. Goede communicatie en betrouwbaarheid zijn net zo belangrijk als de kwaliteit van het product.” Sommige leveranciers zijn zelfs betrokken bij de engineering en ontwikkeling van maatwerkoplossingen.

Terugblik op projecten

Bij Insulgroup wordt er regelmatig geëvalueerd. Wat ging goed, wat kan beter? Vooral bij complexe projecten, zoals op projecten aan installaties met meerdere temperatuurniveaus in beperkte ruimtes, is het leerproces essentieel. De opgedane ervaring wordt gebruikt om toekomstige projecten nóg strakker en efficiënter te organiseren.

De groep levert niet alleen, maar blijft vaak ook betrokken via servicecontracten voor inspectie en onderhoud. Deze lange termijn relaties dragen bij aan kwaliteit, betrouwbaarheid en klanttevredenheid.

Toekomstvisie: groeien met kwaliteit

“Als Insulgroup hebben we een heldere ambitie: gecontroleerd groeien, met behoud van kwaliteit”, zegt Rodenburg. “Niet de grootste willen zijn, maar wel de beste in het vak. De focus ligt op projecten met toegevoegde waarde, met name op het gebied van engineering, special materials textiel en high end oplossingen voor de industrie. Daarbij wordt veel waarde gehecht aan eerlijkheid, duidelijkheid en samenwerking, zowel met klanten als leveranciers.

Met een eerste succesvolle beursdeelname op de Maintenance Next, uitbreiding van het team en een duidelijke positionering in de markt, kijkt Insulgroup vol vertrouwen naar de toekomst. “Iedereen kan een leiding isoleren,” zeggen ze zelf. “Maar voor de echte specials ,daarvoor bel je ons.”

Tekst: Loet van Bergen en Foto’s Insulgroup

Hoe zijn jullie bij dit project terechtgekomen?

”Wij werken al lange tijd samen met Van Geenen”, vertelt Marcel Vreeling Sales Manager bij ColPro Technical Solutions b.v. “Dit bedrijf is gespecialiseerd in het slijpen en polijsten van materialen zoals roestvrij staal en titanium. Ze leveren onder andere aan grote spelers als ASML, Boeing en Airbus. Onze samenwerking gaat al tientallen jaren terug, en toen zij een nieuwe cleanroom nodig hadden, hebben ze ons benaderd. Omdat we al eerder cleanrooms en technische oplossingen voor hen hebben geleverd, wisten zij dat wij de expertise en ervaring in huis hadden om aan hun strenge eisen te voldoen.”

Wat hield het project precies in?

“Het ging om de bouw van een 200 vierkante meter grote cleanroom. Van Geenen had een ruimte nodig waarin geslepen en gepolijste materialen volledig stofvrij verpakt konden worden. Deze cleanroom moest voldoen aan strikte eisen op het gebied van luchtkwaliteit, temperatuur en vochtigheid om de kwaliteit van de materialen te waarborgen.”

Hoe hebben jullie het project aangepakt?

“We starten met het verzamelen van de specificaties van de klant. Vervolgens gaat het project naar onze tekenkamer, waar alles wordt geëngineerd. Hier worden onder andere de uitslagen voor de sandwichpanelen met isolatie gemaakt. Daarnaast wordt er gekeken naar technische installaties, zoals verlichting, luchtregulatie en klimaatbeheersing. Na de engineeringfase gaan we over tot productie in onze fabriek, waarna onze monteurs de cleanroom op locatie opbouwen. Tijdens dit proces werken we nauw samen met de klant om eventuele aanpassingen of verbeteringen direct te kunnen implementeren. We maken hiervoor een gedetailleerde planning waarin de werkzaamheden per fase worden afgestemd. Waarbij elk onderdeel afzonderlijk wordt getest voordat de volgende fase begint.” Regelmatige bouwvergaderingen helpen volgens Vreeling bij het voorkomen van knelpunten en zorgen ervoor dat elke partij op de hoogte blijft van de voortgang. “Deze samenwerking heeft ervoor gezorgd dat alle systemen correct geïnstalleerd en geïsoleerd zijn, waardoor de cleanroom voldoet aan de gestelde eisen.”

Hoe verliep de samenwerking tussen de installateur en de isolatiebedrijven?

“De samenwerking tussen de installateur en de isolatiebedrijven was een cruciaal aspect van het project. Wij werken vaak met vaste installateurs en isolatiebedrijven die gewend zijn aan onze werkwijze. De installateur is verantwoordelijk voor de technische installatie, zoals luchtbehandeling, elektriciteit en klimaatbeheersing. De isolatiebedrijven zorgen voor de thermische en akoestische isolatie van de technische installaties en de luchtkanalen. Dit vereist een strakke coördinatie, omdat bepaalde werkzaamheden op elkaar afgestemd moeten worden. Zo moet de installatie van luchtkanalen en leidingwerk plaatsvinden voordat de isoleerders hun werkzaamheden kunnen afronden. Waarna de isolatiebedrijven aan de slag kunnen met het aanbrengen van de juiste isolatiematerialen op de luchtkanalen en leidingwerk om warmteverlies en condensatie te voorkomen.”

Was er een programma van eisen waar de isolatie aan moest voldoen?

Cleanrooms hebben strikte eisen op het gebied van luchtkwaliteit. “De cleanroom die wij voor Van Geenen hebben gebouwd, voldoet aan ISO-klasse 6”, licht Vreeling toe. “Dit betekent dat het aantal stofdeeltjes per kubieke meter lucht tot een minimum beperkt moet worden. Daarnaast moesten de temperatuur en vochtigheid nauwkeurig gecontroleerd worden. Voor de luchtzuivering hebben we gebruikgemaakt van geavanceerde filtersystemen die continu de lucht reinigen. Verder is er rekening gehouden met luchtdrukregulatie, zodat er een gecontroleerde luchtstroom in en uit de cleanroom plaatsvindt.”

Welke materialen hebben jullie toegepast?

“Voor de panelen van de cleanroom hebben we gebruikgemaakt van sandwichpanelen met een EPS-isolatiekern. Daarnaast hebben we gelakte staalplaten gebruikt voor de afwerking. De luchtkanalen zijn geïsoleerd met steenwol en afgewerkt met aluminium beplating. In de technische ruimte zijn de koelleidingen geïsoleerd met Armaflex, warmteleidingen met steenwol en afgewerkt met aluminium beplating en de appendages met matrassen.”

Beschikken jullie over een eigen werkplaats om de materialen op maat te snijden en te verwerken?

Een belangrijk onderdeel van de productie is de eigen werkplaats, waar materialen volledig op maat worden gesneden en verwerkt. Door gebruik te maken van geavanceerde machines, kunnen we complexe precisiebewerkingen uitvoeren, zoals het snijden en lamineren van panelen en het vervaardigen van complexe metalen profielen. “Dit stelt ons in staat om klantspecifiek maatwerk te leveren en snel in te spelen op projectbehoeften.” Om de kwaliteit en efficiëntie verder te optimaliseren, heeft Colpro gekozen voor de JÖRG Lasersnijmachine. Deze machine snijdt direct vanaf coil, wat niet alleen zorgt voor een efficiënter proces, maar ook voorkomt dat het plaatmateriaal beschadigt. “Dit innovatieve systeem biedt meer vrijheid in ontwerp en productie, waardoor Colpro nog creatiever kan werken aan de sandwichpanelen. Doorslaggevend was dat de JÖRG snijdt vanaf coil en omdat de plaat zowel aan de bovenzijde als aan de onderzijde niet beschadigt door de kunststofrollen.”

Hoe lang hebben jullie over het project gedaan en met hoeveel mensen?

“De productiefase duurde ongeveer 16 weken. Daarna volgde de montage op locatie, wat enkele weken in beslag nam. In totaal werkten ongeveer 10 tot 15 mensen aan het project, inclusief engineers, productiemedewerkers en monteurs. Tijdens de bouw waren er ook regelmatige kwaliteitscontroles om ervoor te zorgen dat alles volgens de specificaties werd uitgevoerd. Dit hielp ons om eventuele uitdagingen direct aan te pakken en de efficiëntie te waarborgen. De montage is uitgevoerd door onze eigen monteurs. Omdat alle onderdelen in onze fabriek zijn geproduceerd, konden we de cleanroom snel en efficiënt op locatie opbouwen. We maken veel gebruik van prefab materialen, zoals voorgefabriceerde sandwichpanelen en prefab luchtkanalen, zodat de montage sneller verloopt.”

Hoe kijken jullie terug op het resultaat?

“Wij zijn zeer tevreden met het eindresultaat. De cleanroom voldoet volledig aan de gestelde eisen en is inmiddels operationeel. De samenwerking met Van Geenen verliep uitstekend, en we hopen in de toekomst meer van dit soort projecten met hen te realiseren. Van Geenen heeft aangegeven dat de cleanroom een enorme verbetering is ten opzichte van hun eerdere faciliteiten, vooral op het gebied van luchtkwaliteit en werkcomfort.”

Wat zijn jullie toekomstplannen?

“Wij blijven ons focussen op maatwerk en innovatie. We willen onze expertise op het gebied van cleanrooms en klimaatkamers verder uitbreiden. Daarnaast blijven we investeren in nieuwe productietechnieken en samenwerkingen met gespecialiseerde partners om onze klanten nog beter van dienst te zijn.”

Tekst: Loet van Bergen en Foto’s Van Geenen

“Vanuit onze vestiging in Eindhoven bedienen wij opdrachtgevers door heel Nederland”, vertelt directeur Willem Schoonbeek. “Onze klanten variëren van grote installatiebedrijven tot gespecialiseerde opdrachtgevers. Met vakmanschap, innovatie en hoogwaardige materialen bieden wij totaaloplossingen die voldoen aan de strengste eisen van onze klanten.

Met een toegewijd team van 25 medewerkers combineren we ervaring en jong talent. Onze informele werksfeer draagt bij aan een prettige samenwerking binnen het team en met onze klanten. Wij werken aan zowel grootschalige als kleinschalige projecten, waarbij kwaliteit en klantgerichtheid centraal staan.

Hoe zijn jullie bij dit project terecht gekomen?

“Via een van onze klanten B&R Technisch Beheer in Eindhoven, een bedrijf gespecialiseerd in werktuigbouwkundige installaties. Aan de hand van hun bestek en tekeningen en hun eisen en wensen, hebben we een offerte gemaakt. In dit project hebben we ook een advies gegeven over de beste materialen en aanpak, wat onderdeel is van onze allround service. Dit project omvatte de isolatie van koude- en warmwaterleidingen, luchtkanalen, buffervaten en pompen. Deze werden geïsoleerd met de juiste materialen om zowel thermisch als geluidsisolerend te werken.”

Hoe is de planning verlopen?

Een goede planning is essentieel voor het succes van elk project. “Bij dit project stemmen we onze planning af met de opdrachtgever, zodat de werkzaamheden naadloos aansluiten op andere bouwactiviteiten. Onze flexibele aanpak stelt ons in staat om snel in te spelen op veranderingen in de projectplanning of onverwachte zaken. Hierdoor kunnen we knelpunten tijdig identificeren en oplossen, zodat het project op schema blijft. Ons doel is om efficiëntie te maximaliseren zonder concessies te doen aan de kwaliteit. Het project is vanwege de verschillende fases in bouw in 2 jaar tijd uitgevoerd, wat zowel logistieke als planningsuitdagingen met zich meebracht. Toch wisten we binnen de afgesproken deadlines en volgens de hoogste kwaliteitsnormen te leveren.”

Hoe is jullie werkwijze?

“We beginnen elk project met een grondige inventarisatie en inmeting op locatie. Hoewel opdrachtgevers vaak tekeningen aanleveren, voeren wij zelf aanvullingen en aanpassingen uit indien nodig. Onze aanpak bestaat uit vier duidelijke fasen:

1. Inventarisatie: Nauwkeurige metingen en afstemming met de opdrachtgever om de behoeften helder in kaart te brengen.
2. Planning: Ontwikkelen van een gedetailleerd en haalbaar plan dat rekening houdt met deadlines en projectdoelen.
3. Uitvoering: Onze specialisten brengen de isolatie aan met behulp van geavanceerde technieken en isolatiematerialen.
4. Controle: Grondige inspectie om ervoor te zorgen dat alles voldoet aan de kwaliteitsnormen en specifieke eisen van de opdrachtgever.

Bij elke fase houden we rekening met de veiligheid en efficiëntie van onze processen.

Hoe is de montage verlopen?

“Met meerdere teams hebben we de koel- en warmwaterleidingen, de buffervaten en pompen geïsoleerd. Onze monteurs werken met gespecialiseerde gereedschappen en apparatuur om de materialen efficiënt en professioneel aan te brengen. Elk project vereist een unieke aanpak. Bij de montage van isolatiematerialen zoals Armaflex en Rockwool ligt onze focus niet alleen op precisie, maar ook op veiligheid. Het ging bij dit project om Koel- en CV-leidingen: Deze werden geïsoleerd met de juiste materialen om zowel thermisch als geluidsisolerend te werken. Op het dak zijn diverse componenten voorzien van plaatwerk dat minstens 50 jaar meegaat.”

Veiligheid boven alles

“Veiligheid speelt een sleutelrol tijdens de uitvoering van onze werkzaamheden”, benadrukt Willem. “Ons team is uitgerust met de juiste persoonlijke beschermingsmiddelen (PBM’s), zoals veiligheidsbrillen, handschoenen en gehoorbescherming, om een veilige werkomgeving te garanderen. We hanteren strikte veiligheidsrichtlijnen die zijn afgestemd op de eisen van onze opdrachtgevers en voldoen aan de geldende wet- en regelgeving.

Daarnaast worden alle medewerkers regelmatig getraind in de nieuwste veiligheidsprocedures, zodat zij voorbereid zijn op elke situatie en risico’s tot een minimum worden beperkt.

Welke materialen hebben jullie toegepast?

“Voor dit project hebben we hoogwaardige materialen toegepast zoals Armaflex, dat bekend staat om zijn uitstekende isolerende eigenschappen en duurzaamheid. Voor de CV-installaties werden isolatiematrassen en Rockwool met schalen toegepast, afhankelijk van de eisen in het bestek. In totaal werd ongeveer 13 tot 14 kilometer aan leidingen geïsoleerd.

Bij projecten zoals Pro Drive werken we samen met vaste leveranciers, waaronder Isopartner en Hanko. Onze expertise in het gebruik van materialen zoals Armaflex en Rockwool stelt ons in staat om isolatieoplossingen te bieden die zowel functioneel als duurzaam zijn. Deze samenwerking met leveranciers, gecombineerd met ons vakmanschap, maakt ons een betrouwbare partner voor complexe projecten.

Deze langdurige samenwerkingen garanderen niet alleen de tijdige levering van hoogwaardige materialen, maar ook consistentie in kwaliteit. Het voorbereidende werk, zoals het snijden en op maat maken van isolatieplaten, voeren we intern uit. Dit stelt ons in staat volledige controle te houden over het proces en een eindproduct te leveren dat voldoet aan de hoogste normen.”

Toekomstige Projecten

“Naast grootschalige projecten zoals Hildekamp Pro Drive, werken we ook aan kleinere opdrachten. Een voorbeeld hiervan is het vervangen van isolatie in gebouwen die schade hebben opgelopen, zoals door brand. Deze projecten vereisen een zorgvuldige aanpak, inclusief het verwijderen van beschadigde isolatie, het grondig reinigen van de ruimte en het aanbrengen van nieuwe materialen die voldoen aan de strengste eisen.”

Expertise en Trots

“We kijken als Isolatietechniek Schoonbeek met trots terug op dit project dat we gerealiseerd hebben in combinatie van jong talent met ervaren professionals. Ons team wordt grotendeels intern opgeleid, zodat iedereen bekend is met de nieuwste technieken en materialen. Dit stelt ons in staat om innovatieve oplossingen te bieden die aansluiten bij de specifieke behoeften van onze klanten.

Wat ons onderscheidt, is onze focus op kwaliteit en klantgerichtheid. Wij bieden niet alleen vakmanschap, maar ook een complete dienstverlening, van advies tot uitvoering. Onze isolatieproducten zijn niet alleen functioneel, maar ook duurzaam en recyclebaar.

Binnen ons team heerst een informele en gezellige sfeer. Dit draagt bij aan een prettige samenwerking, zowel intern als met onze klanten. Wij geloven dat een sterke teamdynamiek leidt tot betere resultaten en tevreden klanten.”

Hoe zien jullie de toekomst?

“Bij Isolatietechniek Schoonbeek streven we naar een duurzame toekomst waarin isolatie een centrale rol speelt bij het verbeteren van energie-efficiëntie en het verlagen van de CO₂-uitstoot. Onze missie is om met onze expertise en hoogwaardige producten bij te dragen aan een groenere en duurzamere wereld.

Om dit te bereiken, blijven we investeren in onze mensen, innovatieve materialen en sterke relaties met klanten en leveranciers. Dit stelt ons in staat om continu onze processen en producten te verbeteren, zodat we een betrouwbare partner blijven voor alle isolatiebehoeften.

Tekst: Loet van Bergen en Foto’s: Isolatietechniek Schoonbeek

Projectoverzicht en complexiteit

Het Y-Towers project vormde een unieke uitdaging vanwege de multifunctionele aard van de gebouwen. Van conferentiezalen en restaurants tot wellnesscentra en appartementen; elk onderdeel vereist een specifieke benadering van klimaatbeheersing en isolatie. Patrick van Mal, sales manager bij Van der Hoek Isolatie Groep, omschrijft het als “een complex en uitdagend project waarin samenwerking en technische expertise cruciaal zijn geweest.”

Isolatie-uitdagingen in een multifunctioneel gebouw

“Met zoveel verschillende ruimtes en functies in het gebouw is het essentieel dat de luchtkanalen goed geïsoleerd zijn. Dit zorgt ervoor dat zowel de brandveiligheid – volgens de geldende normen – als de geluidsdemping in de verschillende gebieden gewaarborgd kunnen worden.” ROCKWOOL’s Conlit-oplossingen zijn hiervoor ingezet vanwege de goede brandreactie klasse, maar ook met het oog op de thermische en akoestische eigenschappen van het product.

Toepassing van ROCKWOOL producten

Voor de isolatie van de verwarmings- en sanitairleidingen is gekozen voor maar liefst 7.000 strekkende meter aan ROCKWOOL 810 schalen. Dit product combineert thermische isolatie en goede brandreactie klasse in één en is door de vakman goed te monteren. “Onze monteurs waarderen vooral hoe makkelijk de schalen op maat te maken en te verwerken zijn,” aldus Van Mal.

Voor de bekleding van de rechthoekige metalen luchtkanalen in de Y-Towers is in de gebieden waar 60 minuten brandwerendheid een vereiste is, Conlit Ductrock 60 ingezet. Deze brandwerende isolatieplaat is getest volgens de Europese norm EN 1366-1. Van Mal vertelt: “Vanwege de minimale vereisten en geldende normen hebben we gekozen voor een brandwerendheid van minimaal 60 minuten. Een geruststellende gedachte, mocht er zich onverhoopt een calamiteit voordoen bij zo’n groot en multifunctioneel gebouw.”

Brandveiligheid en normeringen

Brandveiligheid is een van de belangrijkste eisen bij de installatie van HVAC-systemen in hoogbouwprojecten. In Nederland zijn strikte regels van kracht omtrent brandwerendheid van bouwmaterialen, vastgelegd in het Besluit Bouwwerken Leefomgeving (BBL, voorheen Bouwbesluit). Dit vereist dat de brandwerendheid van luchtkanalen en leidingen minimaal 60 minuten bedraagt, afhankelijk van de specifieke eisen per ruimte. De Conlit-producten van ROCKWOOL voldoen aan deze norm met een brandwerendheid tot 120 minuten, waardoor de luchtkanalen en leidingen gedurende deze periode brandoverslag voorkomen.

“Een complex en uitdagend project waarin samenwerking en technische expertise cruciaal zijn geweest”

Akoestiek en thermische prestaties

Naast brandwerendheid spelen ook akoestische en thermische isolatie een rol in het comfort. In een woonomgeving is het prettig als de HVAC-systemen zo stil mogelijk functioneren. “Dankzij de geluiddempende eigenschappen van ROCKWOOL’s isolatiematerialen worden resonantie en storende geluiden vanuit de luchtkanalen sterk gereduceerd,” vertelt Van Mal.

Samenwerking en technische ondersteuning

De samenwerking tussen Van der Hoek Isolatie Groep, HOMIJ Grote Projecten en ROCKWOOL verliep soepel dankzij de duidelijke communicatie en technische ondersteuning. Van Mal prijst de begeleiding door ROCKWOOL: “Als wij technische vragen hebben of extra ondersteuning nodig hebben, kunnen we altijd rekenen op ROCKWOOL. Dit heeft ervoor gezorgd dat onze jongens efficiënt konden werken en het project vlekkeloos verliep.”

“Met de keuze voor ROCKWOOL weten we zeker dat we voldoen aan alle eisen op het gebied van brandveiligheid, akoestiek en thermische isolatie. Een geruststellende gedachte voor een project van deze omvang,” Patrick van Mal www.vdhoekisolatie.nl

“Deze werkzaamheden worden met kilometers per week uitgevoerd bij utiliteitswerken, zoals industriële omgevingen, zorginstellingen, voedingsindustrie, kantoor- en magazijncomplexen, maar ook appartementen. De isolatiewerkzaamheden beslaan een wijd gamma van lage temperatuur t.b.v. vrieshuizen tot hoge temperatuur thermische olieleidingen voor bijvoorbeeld de voedingsmiddelenindustrie. Daarnaast verzorgen we de akoestische isolatie van leidingen en luchtkanalen en het afwerken van wanden en vloeren met brandwerende materialen. Voor dit laatste werken we samen ons zusterbedrijf Gelders Brandweringsbedrijf (GBB). Onze relaties zijn regionale en landelijk opererende installateurs”, aldus Van der Krans.

Project

“In samenwerking met één van die relaties hebben we onlangs een project uitgevoerd voor een industrieel bedrijf in Hengelo. We hebben het project verkregen via een budgetaanvraag met een strakke deadline van 12 weken voor de uitvoering. Onze rol in dit project was het leveren en aanbrengen van leidingisolatie, grotendeels met een stucco afwerking. De planning en uitvoering van het project waren complex. We begonnen met een conceptuele fase, waarin we een bestek en een diagram ontvingen met minimale details. Na overleg met de klant en het uitwerken van de technische specificaties, hebben we een prijs en planning opgesteld. Onze adviserende rol was cruciaal: we gaven advies over materiaalkeuzes en optimaliseerden de diktes en materialen om economisch en uitvoeringstechnisch de beste resultaten te behalen. Voor de projectadministratie maken we gebruik van het AFAS, waarin we onze uren calculeren en de doorlooptijd bepalen op basis van de benodigde mankracht. Dit systeem stelt ons in staat om efficiënt te werken en de kwaliteit van onze diensten te waarborgen.”

Montage

“Het project begon met een klein team van twee mensen, die de basis legden en de nodige voorbereidingen troffen. Naarmate het project vorderde, werd het team uitgebreid tot twaalf medewerkers om de laatste fase te voltooien. Bij het Gelders Isolatiebedrijf en haar zuster het Gelders Brandweringsbedrijf werken in totaal 32 mensen, inclusief leerlingen. We zijn continu bezig met het opleiden van personeel, omdat we geloven dat investeren in opleiding essentieel is voor de toekomst van het bedrijf. Dit is een weerspiegeling van onze overtuiging dat leren, boeien en inspireren centraal moeten staan in onze bedrijfsfilosofie.

“Samenwerken biedt flexibiliteit en waarborgt de kwaliteit.”

Onze monteurs werkten volgens werktekeningen die tijdens de calculatiefase werden voorbereid. De tekeningen van de installateur werden gebruikt om de te isoleren leidingen aan te duiden, die vervolgens werden ingekleurd voor duidelijkheid. De voorman ontving deze geannoteerde tekeningen en zocht de benodigde materialen uit voor de start van het werk. Hij legde ook de contacten en zorgde ervoor dat hij precies wist welke taken uitgevoerd moesten worden. Vervolgens werd de werkplek ingericht en kon het eigenlijke werk beginnen. Voor dit project is voor het isoleren van de koelleidingen al 1,5 km Armaflex AF met een dikte van19 mm toegepast, tevens voor de isolatie van de appendages. Voor de thermische isolatie van laag-temperatuur verwarming hebben we Rockwoolschalen type 810 gebruikt met een dikte van 25 en 30 mm. dik en matrassen voor de appendages in de technische ruimte.

Om controle te houden voor projectmanagement en kwaliteit, gebruiken we tegenwoordig het programma ‘ED control’. Het stelt ons in staat om foto’s te maken van de werklocatie, deze te koppelen aan tekeningen en notities toe te voegen over wat er moet gebeuren, zoals het isoleren van een beugel. Deze items worden gemarkeerd met een rood kruisje en kunnen later groen worden gemarkeerd als ze zijn voltooid. Dit systeem wordt gebruikt in verschillende sectoren, waaronder door adviseurs en in de bouw, en is vooral nuttig voor de controle en sturing van projecten. Het wordt ook gebruikt voor het maken van opnames en het bijhouden van werkzaamheden door monteurs met behulp van een iPad. Hoewel het nog niet wijdverbreid is in de isolatie-industrie, wordt het wel gebruikt door bedrijven waar wij mee samenwerken.”

Samenwerking

“Bij grotere projecten werken we regelmatig samen met andere bij het VIB aangesloten isolatiebedrijven. Het motto hierin is: “Samenwerken wordt het nieuwe concurreren (Doekle Terpstra)”. Deze aanpak van samenwerking en het delen van de werklast is niet alleen goed voor ons bedrijf, maar ook voor de branche als geheel. Het stelt ons in staat om flexibel te blijven en tegelijkertijd de kwaliteit van ons werk te waarborgen. Daarnaast beperken wij zo de reiskosten en reistijd (uitstoot, werkbelasting) goed voor onze medewerkers en opdrachtgevers én het milieu”

Toekomst

“In 2023 heb ik de operationele en commerciële taken van Martin van den Bos mogen overnemen en een belang in GIB en GBB kunnen nemen. Letterlijk zit ik op zijn oude stoel en in zijn oude kantoor. Het wederzijds vertrouwen is er en we staan aan de vooravond van enkele flinke veranderingen. Na veertig jaar op onze huidige locatie zullen we aan het einde van het jaar verhuizen naar een nieuwe bedrijfsruimte in Apeldoorn, slechts 2 kilometer verderop. Deze nieuwe ruimte van 3000 m2 zal ons kantoor en onze zagerij onder één dak brengen, wat de efficiëntie zal verhogen.

Verder zijn we onze activiteiten aan het uitbreiden met de behandeling van CUI (corrosie onder isolatie). Recent zijn we gestart bij een grote zorginstelling, waar we alle koelleidingen opnieuw moeten voorzien van isolatie. Tijdens de ontwerpfase van de isolatie werd besloten om 13 mm Armaflex te gebruiken in plaats van 19 mm, omdat dit goedkoper was. Echter, toen de koeltemperaturen onder de 6 graden daalden was deze dikte niet toereikend, ontstond corrosie en implodeerde de Armaflex. Het behandelingsproces omvatte het verwijderen van de isolatie, het schuren van de leidingen om de roest te verwijderen, het aanbrengen van een eerste en tweede coating en als laatste de isolatie. Voor de coating hebben we in samenwerking met Sikkens een speciale coating toegepast die een verbinding aangaat met roest, geen reuk afgeeft en op waterbasis is geproduceerd. Dit waren essentiële punten voor de uitvoering omdat het een zorginstelling betrof.

Ook streven we ernaar om dit jaar gecertificeerd te worden in tip-check, een systeem voor kwaliteitscontrole. Dit alles maakt deel uit van onze inzet om onze vaardigheden en diensten te verbeteren.

Tot slot ben ik trots op ons lidmaatschap van het VIB en zou ik graag zien dat het VIB een kwaliteitskeurmerk wordt. Dit zou helpen om het kaf van het koren te scheiden en de kwaliteit binnen onze branche te waarborgen. Ik heb me aangemeld om actief bij te dragen aan de ontwikkeling van dit keurmerk en zal mijn ideeën presenteren tijdens de komende ledenvergaderingen. Het is belangrijk dat we ons inzetten voor de toekomst van onze branche en kwaliteit binnen ons vakgebied”, merkt Van der Krans op.

Gelders Brandweringsbedrijf

“Op het gebied van brandwerendheid werken we nauw samen met ons zusterbedrijf Gelders Brandweringsbedrijf (GBB) dat onder andere sparingen door brandwerende wanden en vloeren brandwerend afwerkt. Deze samenwerking leidt tot een uiterst efficiënte uitvoering van werkzaamheden. Een groot aantal monteurs van beide bedrijven hebben de benodigde materiaalkennis en de vaardigheid om zowel de isolatie- als de brandwerende materialen aan te brengen. Onlangs hebben we voor het Gildevaart College in Gorinchem een project afgerond. Dit gebouw heeft een industriële uitstraling, waarbij alle constructie-elementen zichtbaar en geschilderd moesten zijn. We hebben brandwerende materialen en coatings aangebracht, gevolgd door een topcoating om de industriële look te versterken. De hoofdconstructie van het pand, inclusief de dragers, moest brandwerend behandeld worden. Daarnaast hebben we delen van de constructie afgewerkt met brandwerende bekleding. We hebben hiervoor samengewerkt met Promat, de benodigde materialen ten behoeve van doorvoeren, coatings zijn door Flamepro geadviseerd en geleverd”

Tekst: Loet van Bergen en Foto’s: GIB en Sven Scholten

Hoe zijn jullie bij dit project terecht gekomen?

“We zijn voor dit project gevraagd door de projectmanager van Unica”, vertelt algemeen directeur Wesley de Klein. “Voor dit bedrijf hebben we al meerdere projecten uitgevoerd in de utiliteitsector en kregen een aanvraag voor het isoleren van alle GWK-leidingen in het nieuwe WTC-gebouw in Amsterdam. Het was ook de wens van Unica om de isolatie bij een bedrijf onder te brengen die het hele pakket zou doen vanwege een aanspreekpunt en korte communicatielijnen. Wat de doorslag heeft gegeven, is onze ervaring en kwaliteit tegen een goede prijs/kwaliteitsverhouding.”

Hoe hebben jullie het project aangepakt?

“Aan de hand van de tellijsten die Unica had gemodelleerd vanuit BIM waarin alle strekkende meters, bochten, T-stukken en appendages stonden, hebben we een offerte gemaakt”, licht Wesley toe. “Het mooie hiervan is dat je niet meer in het voortraject alle tekeningen er hoeft uit te trekken. Alles kan uit de tellijsten en tekeningen gehaald worden. Hierdoor is de kans op het maken van calculatiefouten geminimaliseerd. Zelf werken we hier met Solibri, een BIM-software voor architecten en engineers. Aan de hand van dit programma worden de platte tekeningen weergeven in een 3D formaat waardoor je op voorhand al door het project kan lopen. (Bij dit project hebben wij de Solibri documenten niet ontvangen alleen de platte werktekeningen).Bij dit project heeft dit goed gewerkt en was er nauwelijks verschil tussen het BIM-model en de aangebrachte isolatie in de praktijk.

Wat hield het project in?

“In het WTC hebben we de gehele werktuigkundige (CV en GKW) en Sanitaire installatie (Koudwater, Warmwater Warmwatercirculatie Hemelwater en Vuilwater) voorzien van isolatie en plaatwerk met een totale lengte van meer dan 25 km. In feite alles waar water doorheen liep. De cv-leidingen hebben we geïsoleerd met Rockwool en de gekoelde waterleidingen met Armaflex AF. Daarnaast de leidingen en appendages van de 4 technische ruimten: waarvan er 3 buiten die we eveneens met Rockwool en Armaflex hebben geïsoleerd en de appendages met ecomatrassen. De leidingen van de technische ruimten buiten zijn nog afgedekt met Stuccoplaten (stuccobeplating). Verder hebben we alle afvoerleidingen zoals hemelwater en de riolering akoestisch geïsoleerd in gebruikersruimtes met Soundac Sonocool schalen, een minerale wol-schaal met een EPDM laag als vervanger van lood ter reductie van geluidsafstraling bij toepassingen als rioolbuizen.”

Welke materialen hebben jullie toegepast?

“De materialen die we hebben toegepast zijn voorgeschreven door Unica in het bestek. Daar hebben wij verder geen invloed op. Het is wel zo dat je alternatieven mag toepassen als ze tenminste gelijkwaardig zijn aan de materialen in het bestek (niet altijd maar in overleg soms wel). In de praktijk werken wij het meeste met Rockwool en Armaflex omdat het vertrouwde materialen zijn met een goede prijs/kwaliteitsverhouding die bovendien goed te verwerken zijn door onze isolatiemedewerkers. We kijken wel eens naar nieuwe materialen en zodra er vraag naar is, zullen we die zeker toepassen, maar we gaan niet het wiel opnieuw uitvinden en houden vast aan onze vaste basismaterialen omdat we weten dat het werkt”, aldus Wesley.

Hoe hebben jullie de planning ingevuld?

“We zijn bij dit project begonnen in 2019 en hebben dit recent afgerond. In totaal zijn we er drie jaar mee bezig geweest en is het aanbrengen van de isolatie in fases verlopen. We zijn op de tweede verdieping begonnen. Zodra Unica al het leidingwerk had opgehangen en afgeperst, konden wij aan de slag. We hebben daar constant met drie medewerkers gelopen en gingen steeds gelijk op met de medewerkers van Unica. Voor de isolatie werkten onze medewerkers met een map van tekeningen uit BIM per verdieping en bouwdeel. Vervolgens werd op deze manier alle leidingen tot de 21ste verdieping geïsoleerd. Voor de levering van de materialen hebben we een bouwticket aangevraagd die we vervolgens gestuurd hebben naar IsoPartner, een van onze leveranciers die ervoor heeft gezorgd dat de materialen op het aangegeven tijdstip en locatie bezorgd werden.

Voor de planning is gebruik gemaakt van lean planning die wij hadden gekregen we van Unica. Daarin stond precies de werkzaamheden en wanneer. In de praktijk heeft dit goed gewerkt. Daardoor was er geen vertraging. Door de duidelijke planning hebben we dit project met zo min mogelijk mensen in een goede bouwstroom kunnen uitvoeren. Uiteraard hebben wij weleens in de praktijk te maken met vertraging waardoor de hele planning moet worden omgegooid. Daar valt niet altijd aan te ontkomen. Dit project was echter zo groot zodat er altijd wel iets te doen viel.”

Hoe kijken jullie aan tegen het resultaat?

“We kijken als team en medewerkers zeer tevreden terug op het resultaat dat geheel volgens plan is verlopen. Omdat het zo’n groot project was, werd dit vanuit Unica gecontroleerd door een kwaliteitscontroleur. In de beginfase hebben we ook een proefstuk moeten maken met een aantal materialen dat getest werd op kwaliteit en energiebesparing. Uiteindelijk werd er voor de koude waterleidingen gekozen voor Armaflex waarbij ze de naad aan de onderkant willen hebben om beter te kunnen controleren op lekkages. Normaliter ligt de naad aan de bovenkant. Steeds als er een gedeelte klaar was, controleerde de kwaliteitscontroleur de werkzaamheden dat indien er afwijkingen waren, genoteerd werd in de kwaliteitsdocumenten. Een manier van werken en controleren die inmiddels bijna alle grote installatiebedrijven hebben ingevoerd. We zijn nu nog bezig met een aantal huurders in het gebouw die bepaalde wensen hebben ten aanzien van energiebesparing. We merken wel dat de vraag naar isolatie in het kader van de energiebesparing toeneemt. Voor het komend jaar staat de agenda al vol en kunnen we met onze team en medewerkers van 19 man en nog een flexibele schil vol aan de bak met zowel kleine als grote projecten.”

Tekst: Loet van Bergen en Fotografie Riweltie

Klantenkring

“Klanten krijgen we vooral door ons netwerk, die we gezien onze langdurige ervaring hebben opgebouwd”, vertelt Rutger. “Maar ook veel via onze LinkedInpagina waarop we telkens foto’s zetten van projecten waarmee we bezig zijn of hebben uitgevoerd. Frank is in die zin meer van de koude acquisitie door bedrijven te bellen of langs te gaan. Daarnaast weten we al lang van tevoren welke projecten er gaan spelen bij de installateurs die voor ons een van de belangrijkste opdrachtgevers zijn.”

“Wat ons opviel in de markt dat veel isolatiebedrijven zich richten op alleen leidingisolatie of matrassen”, licht Frank toe. “Bij ons kunnen bedrijven met elk vraagstuk terecht. We zien dat klanten behoefte hebben aan een stukje expertise en full serviceconcept.” Het bedrijf werkt volgens de herkende maatregelen en regelgeving vanuit de overheid. Alle medewerkers van Insulsystems BV. hebben een VCA en hoogwerker certificaat en mogen hier dus mee werken. Insulsystems BV. is VCA* en ISO9001 gecertificeerd, een van de voorwaarden om in de industrie te mogen werken, en dit heeft ervoor gezorgd dat wij al meerdere mooie en grote klussen hebben mogen uitvoeren in de industrie!”

Projecten

Nu drie jaar verder heeft Insulsystems al veel projecten uitgevoerd en staan er nog een aantal in de planning zoals blijkt uit de vele tekeningen die aan de muur hangen en op het bureau liggen. “Wij hanteren voor onze opdrachten een vaste procedure”, legt Frank uit. “Om een voorbeeld te noemen: we hebben recent een Pyroclaaf oven van nieuwe isolatie voorzien, die gebruikt wordt om gasmengels te testen. Wij gaan dan met zo’n klant in gesprek en vragen wat zijn wensen zijn en binnen welk tijdsbestek het project gerealiseerd dient te worden. Omdat het verwijderen van de oude isolatie onderdeel was van het project, stelden we voor om eerst een inspectie uit te laten voeren of er bij de verwijdering geen schadelijke stoffen vrij zouden komen zoals asbest. Allemaal zaken die wij in het voortraject bespreken met de klant. Vervolgens hebben we een concept en een nieuw design opgesteld voor de uitvoering. In April hebben we de oven gesaneerd en zijn we in Juli gestart met de wederopbouw van de binnen isolatie. De opbouw is gedaan met Keramische vezelmodules van Fiberfrax 1400/128kg-25mm vezel voorzien van RX-2 ankers. Na de isolatie is de vezel bekleed met een Nextel weefsel tot 1370 gr. Celsius om zo de vezeldeeltjes in te kapselen.

Een project dat uiteindelijk vijf en een halve week heeft geduurd.

Project Distributiecentrum

“Op dit moment zijn we bezig met het isoleren van de leidingen van een distributiecentrum in Deventer”, vertelt Rutger. “Waar wij het leidingwerk van 3 km lang van de koel- en vriescellen isoleren met Armaflex. We zijn daar met twee man bezig. Van tevoren hebben we de tekeningen gekregen met de maatvoering en het bestek waarin stond aangegeven welk soort isolatiemateriaal is voorgeschreven. Daar kijken we altijd kritisch naar omdat je ook moet kijken naar de omgevingstemperatuur en de relatieve luchtvochtigheid dat van invloed kan zijn op de dikte van de isolatie. Wat wij eveneens vaak meemaken op andere projecten is dat de ruimte tussen de leidingen te krap is en we soms moeten schipperen met de isolatieoplossing. Vandaar dat wij terplekke alles inmeten en indien nodig opnieuw berekenen. Aan de hand daarvan bestellen wij de materialen bij onze vaste leveranciers en laten het meestal op locatie bezorgen. We hebben in de buurt een eigen magazijn met opslag, maar de productie van bijvoorbeeld beplating besteden we uit. Door heel Europa hebben we diverse productiefaciliteiten waarmee we samenwerken en waar we ook in geïnvesteerd hebben. We hoeven niet het wiel opnieuw uit te vinden. Er zijn genoeg toeleveranciers ons kunnen bedienen en waar we graag mee samenwerken”, aldus Frank.

Project isoleren appendages

Het isoleren van appendages is een van de core business van Insulsystems. “Steeds meer gemeentes & installatiebedrijven weten ons te vinden om bij hun panden/gebouwen die ze in beheer hebben alle technische installaties na te lopen en te bekijken of hier nog valt te besparen door middel van isolatie”, vertelt Rutger. “Daaronder vallen ketelhuizen en de technische installatieruimtes waar we leidingen isoleren en de appendages met ons eigen merk Insultras® energiebesparende isolatiematrassen.

De vraag naar isolatiematrassen met een sluiting met klittenband of banden/gespen wordt steeds groter omdat deze gemakkelijk te verwijderen zijn en weer aan te brengen zijn bij onderhoud.

“Isolatiematrassen gemakkelijk bij onderhoud.”

Dagelijks krijgen we aanvragen binnen. We gaan dan langs om de zaak in te meten. Dit gebeurt nog steeds handmatig omdat het veelal maatwerk is, wat niet te standaardiseren valt. Op basis van de gegevens maken we een offerte met een besparingsberekening binnen welke termijn de klant zijn investering terugverdient. Het maakt vaak onderdeel uit van de Energie Scan die wij ook kunnen uitvoeren, waarbij duidelijk wordt per deel van de installatie wat er bespaard kan worden aan energiekosten en wat de terugverdientijd is. Wij zien sowieso een enorme toename aan inventa rilitieaanvragen en opdrachten vanwege de stijgende energieprijzen en de EML/EED wetgeving. Bovendien is appendage- & leiding-isolatie een onderdeel van de erkende maatregelenlijst (EML), maatregel GD1, welke door de Overheid in het leven is geroepen en waar door omgevingsdiensten op wordt gecontroleerd (en beboet). Een investering in onze energiebesparende isolatiematerialen wordt zeker met de huidige energieprijzen nog sneller terugverdiend en leveren de ondernemers daarna behoorlijke besparingen op. We groeien ieder jaar met behoorlijke percentages en de organisatie is dusdanig groot aan het worden dat we bezig zijn met verdere uitbreiding op de huidige locatie of een nieuw pand elders.” De toekomst zien Rutger en Frank zonnig in.

Tekst: Loet van Bergen en Fotografie Insulsystems

Voor de isolatie van de Warmtecentrale was BenDit Isolatietechniek uit Groningen verantwoordelijk. Een bedrijf met ca. 60 werknemers dat voor diverse opdrachtgevers isolatieprojecten uitvoert in Noord- en Midden-Nederland. Het bedrijf is actief in de sectoren industrie, utiliteitsbouw en scheepsbouw en is tevens gespecialiseerd in brandwerende voorzieningen bij nieuwbouw- en renovatieprojecten.

Hoe zijn jullie bij dit project terechtgekomen?

“We zijn door installateur CroonWolter&Dros, waarvoor we regelmatig isolatiewerkzaamheden uitvoeren, benaderd om een offerte te maken voor dit project”, vertelt directeur Eric Bats. “Omdat we contractpartner zijn en de oude warmtecentrale destijds ook door ons is geïsoleerd, was de kans groot dat dit project aan ons gegund zou worden. Op basis van onze prijs/kwaliteitsverhouding, ervaring en het onderscheidend vermogen van ons bedrijf bij dergelijke projecten, hebben wij de opdracht gekregen. Onze kracht is dat we het hele pakket kunnen verzorgen voor onze opdrachtgevers: isolatie van leidingen en luchtkanalen inclusief ommanteling van beplating, plus het brandwerend afdichten van wand- en vloerdoorvoeren”, aldus Bats.

Zijn jullie in het voortraject betrokken geweest?

“Ja we hebben zeker inspraak gehad in de uitvoering. Bij een aanvraag kijken we altijd kritisch wat er in het bestek staat voorgeschreven”, zegt Bats. Vaak is het slim om ook naar alternatieven te kijken. In dit geval stond als afwerking van de isolatie een pvc-folie (isogenopak) voorgeschreven. We hadden te maken met grote diameters en veel segmentbochten. Dit is erg bewerkelijk met pvc-afwerking en omdat alle naden met tape moeten worden afgeplakt, ziet dit er niet echt strak uit. We hebben onze klant geadviseerd om de isolatie af te werken met gladde aluminium beplating. Het is zichtwerk, dus het oog wil ook wat. Bats: “De afwerking is nu letterlijk en figuurlijk een blikvanger geworden”

“Dit project is een mooi voorbeeld van verduurzaming van een gebied. Groningen wil vooroplopen als het gaat om duurzame energie en stimuleert de ontwikkeling van innovatieve warmteprojecten van Warmtestad. En daar hoort natuurlijk ook isolatie bij. Vreemd genoeg wordt isolatie nog vaak gezien als een sluitpost op de begroting. Maar dankzij de groeiende aandacht voor klimaat en CO₂-reductie begint dat te veranderen,” constateert Bats. “Het besef dat het geld oplevert én bijdraagt aan de klimaatdoelstellingen groeit sterk, zowel onder installateurs als aannemers en ontwikkelaars.”

Hoe hebben jullie het project aangepakt?

“Aan de hand van tekeningen hebben we een plan van aanpak gemaakt betreffende welke leidingen en ketels geïsoleerd dienden te worden en met welke materialen. Als onderaannemer van de installateur zijn we altijd afhankelijk van de planning en voortgang van onze opdrachtgevers. Dat is een kwestie van je flexibel opstellen en meebewegen. In overleg met de klant hebben we de montage ingepland. Dit gebeurde in fases waarbij tussendoor alle koelleidingen zijn geïsoleerd. In april zijn we gestart met het aanbrengen van isolatie door een team van 4 man. Los van de medewerkers in de werkplaats die de prefab hebben gedaan. Isolatiemonteurs Roy Messak en Jan Andreas vormden samen het basisteam op locatie, de prefab in de werkplaats werd verzorgd door Bert Dijkema en Martin Andreas. Onze werkplaats beschikt over de modernste machines. Vier jaar geleden hebben we flink geïnvesteerd in onze werkplaats en uitgebreid met een Mabi Bingo 4 evo waar alle beplatingen op wordt vervaardigd. Daarnaast hebben we nog een Mabi 16SZ kokermachine die gebruikt wordt om de vlakke meterplaten te walsen en in dezelfde handeling de rondvorm erin te maken.”

Welke materialen hebben jullie gebruikt?

“Voor dit project hebben we verschillende materialen gebruikt”, licht Bats toe. “Zo hebben we voor de ca. 500 meter verwarmingsleidingen met diameters variërend van 169 t/m 406mm, geïsoleerd met Rockwool 960 schalen dikte 50mm afgewerkt met gladde aluminium beplating. Alle koelleidingen met een lengte van ca. 400 meter en in diameters variërend van 140 t/m 356mm en de buffervaten zijn dampdicht geïsoleerd met AF/ Armaflex isolatieplaten dikte 19mm. De ca. 80 appendages, pompen zijn voorzien van isolatiematrassen. De flenzen en compensatoren in de buitenlucht zijn afgewerkt met afneembare inwendig geïsoleerde plaatkappen. De 2 buffervaten van 10.000 liter met bolle kop en bodem zijn geïsoleerd met AF/ Armaflex 19mm.

Hoe kijken jullie terug op dit project?

“Terugkijkend zijn we trots op dit project en hebben hier met veel plezier aan gewerkt. Het was voor ons geen ingewikkelde klus, maar het is wel een heel mooi plaatje geworden. Met name omdat ons werk letterlijk in de etalage staat. En dat is best uniek, zoals het hele gebouw uniek is: met een glazen pui, transparant en een toegevoegde waarde voor het Zernike-complex. Want de warmtecentrale is gewoon zichtbaar, tastbaar en benaderbaar, zonder hoge hekken eromheen. Bendit bestaat dit jaar 25 jaar en we hebben in de afgelopen jaren al diverse projecten op het Zernike-complex mogen uitvoeren. Naast de zojuist opgeleverde Warmtecentrale zijn ook andere isolatie-experts van Bendit op dit moment werkzaam op de Zernike Campus Groningen, o.a. bij de bouw van een nieuw universiteitsgebouw ‘Feringa Building’, de Faculty of Science en Engineering. Een groot project dat tientallen kilometers leidingwerk omvat variërend van bedrijfswater-, twincoil-, koel-, cv- tot vwa- en hwa-leidingen. Waarbij gebruik wordt gemaakt van hoogwaardige isolatiematerialen teneinde energie te besparen en CO2-uitstoot te beperken. We zien dat door de toenemende aandacht voor het klimaat en het terugbrengen van de CO2-uitstoot, de aandacht voor ons vakgebied groeit”, merkt Bats tenslotte op.

Tekst: Loet van Bergen

Hoe zijn jullie bij dit project terecht gekomen?

“Via de installateur Wouda Installatietechniek uit Dronten”, vertelt Jos Bos van Jobo-technieken. “Een installateur waar wij al jaren mee samenwerken en voor hun alle isolatie werkzaamheden en brandwering verzorgen in de utiliteitsbouw. Daarnaast werken we ook voor andere installateurs, aannemers en luchttechnische bedrijven. De meeste opdrachten krijgen we via mond-op-mondreclame, gezien ook onze ervaring als isolatiebedrijf. Zelf zit ik al 28 jaar in het isolatie vak en ben in 2009 gestart als aannemer in de technische isolatie onder de naam Jobo isolatie. Na enige tijd kwamen bij de isolatie ook de brandwerende doorvoeringen erbij. Vooral met de brandwerende systemen zijn we steeds meer gaan uitbreiden en ons in gaan specialiseren in het plaatsen van brandkleppen, vlinderkleppen brandwerende roosters en het bekleden van staalconstructies. Bij het project van de brandweerkazerne zijn we gevraagd door Wouda Installatietechniek. Aan de hand van hun bestek en bouwtechnische tekening zijn we gaan calculeren. Opmaten van de werkzaamheden krijgen we zelden kant en klaar aangeleverd meestal zitten er bouwtechnische tekeningen bij die we dan moeten uittrekken om tot een offerte te komen. Indien nodig komen we bij elkaar om de zaken te bespreken om uiteindelijk tot een definitief plan van aanpak te komen en uitwerking. Bij dit project was ook een adviesbureau betrokken die het ontwerp en het bestek heeft opgesteld die we gebruiken als leidraad. Daar hebben wij nog kritisch naar gekeken. Dat doen we altijd. Vaak komt het voor dat we toch een ander of dikker materiaal adviseren. Soms staan er ook materialen in die verouderd zijn. Bestekken worden geschreven aan de hand van de informatie die voorhanden is. Gezien de ontwikkelingen in klimaatinstallaties is het zowel voor de adviesbureaus als voor ons belangrijk om deze zaken goed te volgen zodat we optimaal kunnen isoleren”, aldus Jos. Hoe hebben jullie het project aangepakt?

“Bij dit project waren wij voor de opdrachtgever Wouda Installatietechniek het aanspreekpunt. Afhankelijk van de grootte van het project zorgen we voor dat er voldoende voorraad isolatiemateriaal op de bouw aanwezig is. Deze wordt in een zeecontainer opgeslagen zodat er geen materialen op de werkvloer rondslingeren. Ook worden er door onze chef-monteur werklijsten en productie lijsten bij gehouden om de voortgang goed te monitoren. Hij heeft dagelijks overleg met de chef-monteur of uitvoerder van onze klant om alles goed onder controle te houden. De materialen worden in onze werkplaats van tevoren prefab samengesteld aan de hand van de bouwtekeningen en het inmeten ter plaatse. We hebben een eigen werkplaats waar een aantal mensen werken. Momenteel zij we bezig om een afdeling montage op te zetten in de luchtkanaal montage en leiding montage, als ondersteuning van onze huidige klantenkring. Op dit moment heb ik 3 mensen in loondienst. Afhankelijk van de drukte heb ik nog 10 tot 15 zzp’ers die ik kan inschakelen die voornamelijk werken in de brandwering.”

Resultaat

“Het was een flinke klus”, verzucht vertelt Jos. “Het pand zelf is niet heel groot, maar aan installatie zit er net zoveel in als een kantorenpand met 4 verdiepingen. Er zit in dit pand meer dan 2300 meter aan leidingwerk met 650 bochten en 96 appendages in het plafond verstopt betreffende de waterleidingen, cv, koelleidingen en Hwa leidingen die geïsoleerd zijn door ons met Armaflex, rockwool 810 en sonocool epdm alu. Op het dak hebben we ook de nodige leidingen afgewerkt met stucco beplating gemaakt door onze vast partner Raybu uit Zeewolde. Aangezien we voor 3 opdrachtgevers werken op dit project Jorritsma (aannemer), Wouda (bouwkundige installatie) en Radiair (E-installatie) was het nog een hele uitdaging om alles in goede banen te leiden in een zeer kort tijdsbestek, want we hebben niet alleen de isolatie verzorgt maar ook alle doorvoeringen en bouwkundige sparingen afgewerkt voor alle betrokken partijen. Het gehele pand is inmiddels opgeleverd volgens het bestek en de wensen van de klant. Op de Technische ruimte na daar gaan we op korter termijn mee starten want daar zit ook nog een goede 150 meter cv- en koelleiding met ruim 100 appendages. De cv-appendages en de cv-verdeler worden met matrassen geïsoleerd. De brandwerende producten die we gebruikt hebben zijn van Mulcol. Voor de materialen werken we samen met o.a. SIG, B+M Isol en Hanko. Bij hen kan ik ook terecht voor adviezen als het gaat over de juiste toepassing van de materialen. Het was een leuk project om te doen en kijken met het hele team tevreden terug op het resultaat.”

Tekst: Loet van Bergen
Foto’s: archief
Jobo-Technieken

Isolatietechniek Lelystad heeft de technische ruimte van ROVC, het opleidingsinstituut voor technisch Nederland , voorzien van thermische isolatie. Dat tevens dient als praktijkruimte voor de technische opleidingen, o.a. op het gebied van installatietechniek. ROVC is marktleider op het gebied van trainingen en opleidingen voor technisch Nederland. Jaarlijks volgen meer dan 15.000 mensen een praktijkgerichte cursus of training bij ROVC.

Het gebouw aan de Galvanistraat in Ede is uitgerust met de nieuwste technologieën op het gebied van energie, gebouwbeheer en klimaatcontrole. Zo zijn in de bouw zeven klimaattechnologieën geïntegreerd, waaronder een WKO-systeem, een lucht-water warmtepomp en een VRF-systeem. “Dagelijks bekijken honderden cursisten de technische installaties en dit was aanleiding om ons vakmanschap eens goed te promoten passend bij de technologische ontwikkelingen van het gebouw”, vertelt Marco Groendijk van Isolatietechniek Lelystad. “Daarom hebben we eens extra uitgepakt en van dit project ons visitekaartje gemaakt.”

Hoe ben je bij dit project terechtgekomen? 

“In een eerder stadium bij de bouw van dit pand, hebben we luchtkanalen geïsoleerd in opdracht van Hanze Luchttechniek waarvoor wij alle isolatie doen van de luchtkanalen. Via de projectleider van 

Hanze Luchttechniek en de projectleider van WSI Techniek uit Groenlo, die elkaar kenden, is het balletje gaan rollen en kregen we een aanvraag om een offerte te maken voor de isolatie van de leidingen van de technische ruimte. Het was ook de wens van de betrokken installateurs om de isolatie bij een bedrijf onder te brengen die het hele pakket zou doen vanwege een aanspreekpunt en korte communicatielijnen i.p.v. dat er drie verschillende isolatiebedrijven rond lopen. Wat je overigens steeds meer ziet in de markt”, aldus Marco.

Hoe heb je het project aangepakt?

“Aan de hand van de tekeningen die WSi Techniek had aangeleverd,  is een offerte gemaakt”, licht Marco toe. “Daar zijn we een behoorlijk lange tijd mee bezig geweest om het goed te bestuderen en een calculatie te maken.” Wat volgens Marco zorgvuldig moet gebeuren, omdat je daar ook op wordt beoordeeld. Uit het aantal offertes zijn wij uiteindelijk gekozen om de isolatie van de technische ruimte te mogen uitvoeren. We zijn beslist niet de goedkoopste, maar hebben een goede prijs/kwaliteitsverhouding neergelegd die werd gehonoreerd. Waarbij ook gekeken is naar eerdere projecten die we hebben uitgevoerd waar klanten zeer tevreden over waren. Kwaliteit staat dan ook bij ons hoog in het vaandel. Als Isolatietechniek Lelystad beschikken we over een team van 11 zelfstandige medewerkers waarvan ik er zelf een aantal heb opgeleid tot allround isoleerder en inmiddels allemaal zeer ervaren zijn. Zelf zit ik zo’n 32 jaar in het vak waarvan 19 jaar als zelfstandig ondernemer. Daarvoor heb ik bij diverse isolatiebedrijven gewerkt en werk bij een aantal nog steeds samen. Wat betreft taken, hebben we deze binnen ons team opgesplitst. Zo hebben we een aantal medewerkers die alleen maar luchtkanalen isoleren. Terwijl andere medewerkers alleen maar technische ruimten isoleren of in de werkplaats de prefab materialen samenstellen. Ieder zijn deskundigheid. Dat moet ook wel, want we zijn actief in een breed gebied van isolatiewerken zoals o.a. in de utiliteitsbouw, kleine industrie, werktuigbouwkundige installaties, musea en zorginstellingen. Maar we doen ook een gedeelte woningbouw betreffende het isoleren van de leidingen van de warmtepompen vanaf de bron.”

Was er een programma van eisen?

“Er was een programma van eisen aanwezig dat was opgesteld door WSi Techniek in samenwerking met een adviesbureau. Waar wij als isolatiebedrijf ons aan moeten houden”, verduidelijkt Marco. “Dat bestuderen wij altijd zeer nauwkeurig, omdat er wel eens fouten in worden gemaakt. Wat we soms zien dat de isolatiedikte niet in overeenstemming is met de vereiste isolatiewaarden. Als je het goed wilt doen, zou je metingen moeten verrichten van de luchtvochtigheid en de omgevingstemperatuur. Dat is bij ROVC niet gebeurd. Het betreft hier een redelijke standaard situatie. In de loop der jaren hebben we veel kennis opgebouwd op het gebied van installatietechniek. En dat probeer ik ook op mijn team over te brengen. Als je isoleert, moet je wel weten wat de reden is om te isoleren.

Prefab

“Bijna al het isolatiemateriaal / vormstukken voor dit project voor de GKW hebben we prefab vervaardigd in onze werkplaats in Lelystad. Aan de hand van de tekeningen van de installateur hebben we het isolatiemateriaal voor de leidingen, de appendages en de bochten volledig op maat gemaakt.” Prefab heeft volgens Marco de toekomst en bespaart veel tijd bij het aanbrengen van de isolatie. “Ik zou niet meer anders willen. Daarbij werken we ook nauw samen met onze leveranciers als het gaat om o.a. berekeningen maken. En bij spoedklussen, kunnen ze snel schakelen. De meeste producten kopen we in bij SIG Benelux en Hanko die ervoor zorgen dat we altijd voldoende voorraad hebben omdat we namelijk ook professionele isolatiematerialen leveren aan andere isolatiebedrijven en of particulieren. Voor de isolatie van de leidingen bij ROVC hebben we verschillende materialen toegepast. De koude leidingen zijn allemaal afgewerkt met Armaflex AF 19 mm en de warme leidingen met steenwol 40 mm dik afgewerkt met isogenopak. De luchtkanalen zijn geïsoleerd met steenwol en uitpandig afwerkt met aluminium beplating die we overigens niet zelf maken, maar uitbesteden bij een oud werkgever van mij die tevens al ons plaatwerk levert en monteert. Nadat alle isolatie is aangebracht, vindt er nog een laatste inspectie plaats voordat het wordt opgeleverd. In sommige gevallen wordt de isolatie nog getest en gemeten, maar dat is bij  ROVC niet gebeurd. Wel hebben we hier materialen gebruikt die qua specificatie hoger waren dan voorgeschreven was. Want hoe dikker je isoleert, hoe groter de energiebesparing”, is de mening van Marco. “Wat tevens afhangt van het budget. In veel gevallen nemen we zo’n project aan voor een bepaald budget. Ik ben er echter van overtuigd dat je altijd moeten kiezen voor 100% kwaliteit i.p.v. bezuinigen op het budget. Helaas komt dat nog regelmatig voor. Gelukkig is bij dit project gekozen voor een ruim budget gezien de functie die  ROVC heeft binnen de installatiebranche en ook voor hen de technische ruimte het visitekaartje is.”

Resultaat

Marco kijkt tevreden en trots terug op dit project. “Over dit project is heel veel gepraat en hebben we ook veel complimenten gekregen tijdens de werkzaamheden. Dat streelt wel mijn ego. Met het project zelf zijn we begonnen in september 2020 en daar zijn we zo’n 7 maanden mee bezig geweest. Van de installateur hadden we alle vrijheid en tijd om de leidingen zorgvuldig te isoleren en om een voor het oog aantrekkelijk plaatje van te maken. Daarbij hebben we onder meer gekleurde manchetten gebruikt in plaats van een standaardkleur, zodat de cursisten een visuele herkenning hebben bij het warme en koude gedeelte van deze installatie. In de isolatiewereld is het vaak hollen en stilstaan. Flexibiliteit is wel gewenst. Ik zeg altijd ik ben zo flexibel als Barbapapa”, zegt Marco lachend. “Maar het mag niet ten koste gaan van de kwaliteit. Daar waak ik voor. Klanten verliezen gaat sneller dan iets opbouwen. De kunst hierbij is wel om goed personeel te vinden.” Marco vindt dat er betere praktijkgerichte opleidingen moeten komen. Toen ik bij ROVC bezig was met isoleren, kwam een dame van  ROVC naar me toe en complimenteerde me met het resultaat van de isolatie.  Zij vroeg zou je hier eventueel geen les in willen geven op het gebied van isolatietechniek? Als isolatiebedrijf werken we vaak nauw samen met  installatiebedrijven. Het is een mooie kans om ons vak als isoleerder breder onder de aandacht te brengen bij de installatiebedrijven, en we op deze manier ook meer respect krijgen voor elkaars werkzaamheden. Want daar schort het weleens aan. Marco pleit tenslotte voor een keurmerk in de isolatiebranche.