Geert Vriesacker is sinds 1997 KIS-manager bij BASF in Antwerpen. Samen met een team van 38 supervisors en enkele honderden contractors werkt hij aan duurzaamheid, veiligheid en proceszekerheid bij het grootste chemische productiebedrijf van België. De bestrijding van corrosie onder isolatie (CUI) in het in totaal 1.200 km lange leidingwerk is een van de speerpunten. Een driejarige praktijktekst met ROCKWOOL WR-TECH leverde waardevolle informatie op in
voorkoming van CUI. “Praktijktesten als deze geven ons als voorschrijver inzicht dat producten conform specificatie of beter presteren”.

Geert Vriesacker is sinds 1997 verantwoordelijk voor corrosiepreventie en -bestrijding, isolatie en stellingwerk/steigerwerk bij BASF in Antwerpen. De opdracht van Vriesacker’s KIS-afdeling is dat al het leidingwerk, apparaten, tanks, armaturen tip-top in orde zijn
door onderhoud, reparatie en kwaliteitscontroles. Daarvoor lopen er bij de meer dan vijftig installaties dagelijks zo’n duizend contractors op het bedrijfsterrein. Vriesacker leidt een afdeling van zo’n 38 supervisors die controleert of de contractors het werk conform specificatie uitvoeren. Vriesacker: “De technische isolatiestandaard industrie CINI is de basis, die naar het door ons gewenste niveau worden aangevuld met onze eigen specificaties”. Onderhoud van de leidingen en installaties is een continutaak. Vriesacker: “We werken planmatig. De productielocatie is opgedeeld in zones. Bvb bij de cracker meet een zone 10x15m. Dat werkt het meest effectief:inspectie, steigerbouw en dan repareren of vernieuwen”. De kraker krijgt elke vijf jaar een grote beurt. Andere installaties elke drie,
vijf of zeven jaar, afhankelijk van veiligheids-, proces- en wettelijke richtlijnen en normen. Vriesacker: “We beginnen altijd met een visuele inspectie. Daarna wordt de isolatie verwijderd en afhankelijk van wat we aantreffen pakken we een gedeelte of de hele leiding aan. Bij corrosieverdenking grijpen we vanzelfsprekend direct in, ook als de leiding of zone in de planning pas voor een later onderhoudsmoment staat ingeroosterd”.

CUI-bestrijding

Het temperatuurbereik in de leidingen bij BASF Antwerpen loopt van -180 graden Celsius tot +1.110 °C. Voor de isolatie betekent dat dat zo’n 70% thermische isolatie is tussen de 50 en 600 °C. Daarvoor wordt steenwol ingezet. Voor koude-isolatie wordt cellulair glas en
PIR gebruikt. Voor de hoogste temperaturen worden onder andere keramische wollen toegepast. Isolatie minimaliseert warmteverliezen en speelt een belangrijke tot doorslaggevende rol bij zaken als proceszekerheid, veiligheid, energiebeheersing, installatie-integriteit, investerings- en exploitatiekosten. De BASF-fabriek in Antwerpen is in 1964 gebouwd. Vriesacker: “De laatste jaren is CUI (corrosie onder isolatie) een belangrijk focuspunt geworden. We besteden jaarlijks dan ook veel tijd en energie aan de bestrijding er van. De planning van het inspectiewerk ligt vast, zeker bij de cracker die zo’n cruciale rol in de productie vervult. Alles moet goed, veilig, zeker en storingsvrij werken”

CUI-strategie en testopstelling WR-TECH pijpschalen

CUI komt door vochtintreding in het isolatiesysteem waardoor leidingen kunnen corroderen. Om dit te voorkomen zijn een aantal maatregelen in combinatie noodzakelijk. Het gaat daarbij om het goed conserveren van de leiding, het toepassen van de juiste
steenwol, een goede beplating en een afwaterende montage. Vriesacker: “Het is altijd de juiste combinatie die maakt dat je bestand bent tegen corrosie. Bij BASF Antwerpen leggen we de focus op voorkoming van vochttoetreding, maar dan nog kan er ook condens binnen de beplating optreden waar je iets mee moet”. Om de rol van steenwol in het preventiesysteem tegen CUI te onderzoeken hebben BASF en ROCKWOOL een langjarige test opgezet op een leiding met een procestemperatuur van 120-140 graden Celsius. Pro-
Rox PS 960 pijpschalen met WR-Tech zijn drie jaar op operationele leidingen van de fabriek in Antwerpen ingezet. WR-Tech is een door ROCKWOOL ontwikkelde vochtwerende technologie die standaard geleverd wordt op de meest belangrijke productgroepen (Pijpschalen Gaasdekens). Daarnaast zorgt de van nature damp-open vezel-structuur van de ProRox PS 960 pijpschaal ervoor dat eventueel binnendringend water vrij kan verdampen. Dit zorgt voor de laagst mogelijke wateropname, zelf na cyclische verhitting en langdurige veroudering. De technologie minimaliseert zo vochtopname in het isolatiesysteem, en daarmee behoud van de isolatieprestatie. Ook op de lange termijn. Bovendien, door de vochtwerende eigenschappen draagt de siliconenolievrije WR-TECH-technologie in niet onbelangrijke mate bij aan voorkoming van corrosie onder isolatie.

Praktijktekst

Vriesacker: “BASF Antwerpen heeft op gebied van steenwol zeer goede ervaringen met ROCKWOOL”. Er werd besloten de kwaliteiten van WR-TECH op gebied van CUI-bestrijding in een drie jaar durende praktijktest in Antwerpen tegen het licht te houden. Daarvoor werd vanaf februari 2018 ProRox PS 960 (60 mm dik) op een 5m lang teststuk van een werkende leiding eerst vier maanden lang blootgesteld aan alle weersomstandigheden. Daarna is er voor de rest van de testperiode van 32 maanden conform specificatie aluminium-zinken beplating aangebracht. Vriesacker: “Demontage en visuele inspectie bracht daarna aan het licht dat de ProRox WR-Tech steenwol aan de oppervlakte een beetje pluizig werd, maar dat
het vocht niet echt verder richting leiding was doorgedrongen. Er was op de leiding dan ook geen CUI zichtbaar”.

Vochtdetectiesysteem

BASF Antwerpen leunt bij de bestrijding van CUI nu nog voornamelijk op visuele inspecties van het leidingwerk. Samen met meerdere instanties wordt gewerkt aan de ontwikkeling van vocht-detectie-systemen in pijpleiding-isolatie. In het huidige project spitsen de ontwikkelaars en BASF zich toe op de industriële opschaling naar relevante pijpleidinglengtes en de verbeterde overdracht van elektronische meetgegevens. Vriesacker: “Het gaat bij ons om 1.200 km leidingen. Sensoren kunnen ons in de bestrijding van CUI helpen. Maar voorkoming van vochtintreding door een goed isolatiesysteem en de goede producten die daarbij horen zoals die van ROCKWOOL blijven hoe dan ook onze eerste focus”.

Het teststuk in Antwerpen kwam na drie jaar uit op 0,1 kg/m2 waterabsorbtie
conform EN 13472( =<1kg/m2). Dit valt ruim binnen de door ROCKWOOL gestelde norm van <0,2 kg/m2 welke standaard van een veiligheidsmarge is voorzien.

INZET FOTO: ROCKWOOL isolatie na 3 jaar 120-140 graden Celsius.

Over BASF Antwerpen

BASF is het grootste multinationale chemieconcern ter wereld met productielocaties op alle continenten. De fabriek in Antwerpen werd in 1964 gebouwd en is het grootste productiecentrum van België en het op een na grootste van de BASF-groep wereldwijd. Het telt meer dan vijftig productie-installaties die met elkaar verbonden zijn via 1.200 km leidingwerk. Aan de Scheldelaan in Antwerpen werken circa 3.500 vaste BASF-medewerkers. Het bedrijfsterrein van 6 km² (circa 1.200 voetbalvelden) is net zo groot als de historische binnenstad van Antwerpen. Daarnaast telt het meer dan 60 km verharde wegen en 53 km spoorweg. Er worden verschillende chemische producten gemaakt die in tal van sectoren worden gebruikt. Nafta wordt er per schip aangevoerd en gekraakt tot benzeen, ethyleen (styreen en nitrobenzeen), propyleen (acrylzuur en superabsorbers). De hele productiefaciliteit is geschakeld opgezet in een zogenoemd productieverbund. Nevenproducten van het ene proces is grondstof voor een ander proces. Ook de energievoorziening is een keten. Van installaties die stoom nodig hebben, tot die die stoom produceren. Die zijn allemaal met (geïsoleerd) leidingwerk aan elkaar verbonden.

Drie dagen lang bruiste het op het isolatiepaviljoen in Den Bosch op 11, 12 en 13 okober. Op 12 oktober “De dag van de Isolatie” ontmoeten leden van de VIB en van de beroepsvereniging voor energiedeskundigen FedEC elkaar al vroeg tijdens een ontbijtsessie. Het doel: Kennis uit te wisselen om de markt nog optimaler te kunnen bedienen.

Op de beurs gaven verschillende leveranciers acte de préséance en er was een uitgebreid programma met seminars rondom het thema isolatie, opleidingen en wet- en regelgeving. Op de VIB Ledenvergadering werd afscheid genomen van Hans Koole en de nieuwe voorzitter Gerda Stijf werd voorgesteld. Tijdens de gezellige afscheidsreceptie werd hier ook uitgebreid bij stilgestaan op het Isolatieplein, waar de VIB aanwezig was met een prachtige informatieve stand.

Jaap Blacquière van RVO ging in zijn presentie in op de onderzoeksplicht energie-intensieve bedrijven die vanaf 1 januari ingaat. Hij legde uit wat deze inhoudt en hoe bedrijven de gegevens ten aanzien van de energiebesparende maatregelen die ze genomen hebben inclusief isolatiescan moeten aanleveren.

Er werd gediscussieerd over de vraag: Hoe krijg je een betere afstemming krijgen tussen asset owners, isoleerders en energieadviseurs om de isolatiemaatregelen te vertalen in energiebesparing? En welke instrumenten en hulpmiddelen daarvoor nodig zijn. Dit gebeurde aan de hand van drie stellingen.

Volop betrokkenheid tijdens de discussie over de stellingen

Martijn Durieux – Manager Civil Engineering Shell Pernis, CINI-bestuur ging in het Praktijktheater Industrie uitvoerig in op de CINI-richtlijn voor industriële isolatie met de nieuwste updates vanuit de werkcommissies.

Cinipresentatie: Gino de Landtsheer gaf op de beursvloer diverse praktijkvoorbeelden uit de industrie en ging in op inspectieprotocollen voor de industrie.

Ron Ongenae belichtte welke aspecten van isolatie van belang zijn voor gebruikers en wat de rol is van ISSO 64 en hoe de terugverdientijd berekend wordt van isolerende maatregelen.

Voor de ontbijtsessie met FedEC en VIB was flinke belangstelling.

Reinhard Reincke van Jorg Machines in gesprek met Martin van den Bosch van Gelders Isolatiebedrijf.

De bitterbal lijkt Jan Zanen, secretaris van de VIB, goed te smaken.

De afscheidsreceptie was een mooie gelegenheid om met elkaar bij te praten, elkaar te ontmoeten en te netwerken.

Hans koole draagt het voorzitterschap over aan Gerda Stijf

Hans Koole opende voor de laatste keer als voorzitter de VIB-ledenvergadering, Hans benadrukte in zijn afscheidsspeech het belang van opname van isolatiedoelen/standaarden bij wet- en regelgeving, de samenwerking met opdrachtgevers en andere marktspelers en de focus op vakmanschap en scholing.

Van het bestuur kreeg Hans Koole bij zijn afscheid een mooi cadeau en een bos bloemen mee.

In haar rol als nieuwe voorzitter vertelde Gerda Stijf welke ambities zij heeft met de VIB.

Hans Koole en Gerda Stijf brachten samen een toast uit voor een goede toekomst van de VIB.

Dirk Mulder is werkzaam bij Bunge Loders Croklaan op de Maasvlakte en vertelde dat de eerste aanleiding om te gaan isoleren voortkwam uit een voorstel om de werkomstandigheden te verbeteren. Het voorstel was om de ruimte beter te ventileren door meer buitenlucht toe te laten via extra ventilatieopeningen. Daarmee werd de oorzaak, namelijk warmte van de filters niet aangepakt. De oorzaak voor de hoge temperaturen in de ruimte met zogenaamde “vertical leaf filters” (VLF) was de warmte die van die filters afkomstig is. De filters waren ±1mtr aan de bovenkant niet geïsoleerd en konden aan het oppervlak opwarmen tot ca. 100 °C. In plaats van meer te ventileren is gekozen voor het isoleren van de filters.
Omdat er gewerkt wordt met plantaardige oliën en omdat de filters bestaan uit meerdere delen waarbij veel manuele handelingen nodig zijn lag het isoleren met de gebruikelijke systemen en materialen niet voor de hand. Toch kon er een materiaal gevonden worden dat geschikt was en aangebracht kon worden op de filters. Het gaat om een isolatiemateriaal van rubber dat bestand is tegen de componenten uit de oliën en dat geschikt is voor lastig te isoleren oppervlakken. Chabel levert en monteert dit isolatiemateriaal en is nauw betrokken bij de toepassing ervan.

Bunge Loders Croklaan heeft zelf uitgezocht hoe en waar het materiaal diende te worden aangebracht en op basis van verschillende testen is samen met Chabel gekozen voor een bepaalde materiaalsamenstelling. Inmiddels zijn op de Maasvlakte verschillende filters (in totaal zo’n 44 filters), leidingwerk en de deksels van hoge druk stoomketels voorzien van isolatie op een zodanige wijze dat het oppervlak minder warm wordt dan 60 °C.

Binnen de CINI norm (Commissie Isolatie Nederlandse Industrie) voor isolatie is met name gekeken naar het onderdeel “personal protection” en op basis hiervan zijn plekken met een temperatuur hoger dan 60 °C geïsoleerd. Dit resulteert in een veiligere werkomgeving en een beter klimaat om in te werken.

Het reinigen van de isolatie is eenvoudig uit te voeren met warm water, mits er niet met hoge drukspuiten op het materiaal wordt gespoten. Verder is er bij de installaties die in bedrijf zijn met deze isolatie geen behoefte aan onderhoud door de leverancier. Eventuele beschadigingen kunnen gemakkelijk hersteld worden door de beschadiging af te smeren met vers component.

Bijkomend voordeel is uiteraard de energiebesparing. Per VLF-filter bedraagt die ca. 3 kW continu en bij de energieprijzen van eind 2020 komt de terugverdientijd op ca. 2,5 jaar uit.

De firma Chabel, die de isolatie heeft aangebracht bij Bunge Loders Croklaan, maakt duidelijk dat de isolatie in overleg met de opdrachtgever is aangebracht. Door in de ruimte de VLF-filters te isoleren is het werkklimaat aanzienlijk verbeterd en was de uitbreiding op ventilatieopeningen niet meer nodig.

Bunge Loders Croklaan heeft gedurende de voorbereiding, het ontwerp en het aanbrengen van de isolatie steeds meegedacht en samengewerkt met Chabel.

Het is zeker niet zo dat alle bedrijven zo nauw betrokken zijn bij het isoleren van installaties als Bunge Loders Croklaan. Bij veel bedrijven wordt de isolatie overgelaten aan het isolatiebedrijf en wordt meestal op prijs geselecteerd. Door als opdrachtgever bij het aanvragen en beoordelen van offertes niet alleen op de prijs te letten kan de prestatie van de isolatie verder verbeteren.

De besparingen voor isolatie van filters zijn hieronder in een algemeen voorbeeld toegelicht.

Chabel heeft voor een filter met een diameter van 1500 mm uitgerekend wat het kost om te isoleren:

Bij de toegepaste isolatie bedragen de kosten ca. € 2400 inclusief montage. De terugverdientijd bij een temperatuur aan het oppervlak van het filter (zonder isolatie) van 110 °C en een aardgasprijs van € 0,25/Nm3 bedraagt ca. 1,5 jaar.

In de kosten voor het aardgas zijn geen kosten doorberekend voor CO2, als die wel meegenomen worden zal de terugverdientijd korter zijn.

In 2014 heeft Epro Consult in opdracht van de ketenorganisatie MVO en met ondersteuning van de Rijksdienst voor Ondernemend Nederland (RVO) een workshop georganiseerd waarop Chabel een toelichting heeft gegeven op de toepassingsmogelijkheden van de door hen toegepaste isolatie. Bedrijven uit de margarine-, vetten- en oliënindustrie (MVO) konden daar kennis nemen van het isolatiemateriaal. Dit materiaal van Chabel is met name geschikt voor lastig te isoleren oppervlakken zoals filters en heeft als voordeel dat er geen aantasting door de gebruikte oliën plaatsvindt en er ook geen olie door het materiaal wordt opgenomen.

Sinds 2014 is deze isolatie bij diverse bedrijven in de eetbare olie industrie toegepast en inmiddels ook in de petrochemie. De nieuwe generatie van het materiaal is verder ontwikkeld en is ook onbrandbaar.